质量持续改进的方法，改进是指为改善产品的特征及特性和或提高用于设计、生产和交付产品的过程的有效性和效率所开展的活动，有改进才会有进步，以下为大家分享质量持续改进的方法。
质量持续改进的方法1
持续改进方法
01
测试改进
从测试阶段来说，通常包括单元测试、系统测试（SIT）和验收测试（UAT），每个测试阶段的关注点不同，但相同的目标都是检查产品质量、找出产品存在的缺陷。所以，我们欢迎测试人员在项目的各个阶段发现缺陷、提出问题，但我们更欢迎在早期发现问题。发现越早，改造成本越小。
从测试手段来说，包括手工测试和自动化测试。手工测试由测试人员依据需求、设计编写案例，采用脚本或客户端操作的方式进行验证。自动化测试是把以人为驱动的测试行为转化为机器执行的一种过程。通常，在设计了测试用例并通过评审之后，由测试人员根据测试用例中描述的规程一步步执行测试，得到实际结果后，与预期结果进行比较。
手工测试更多的依赖测试人员的经验和责任心，而自动化测试可以集大众经验，且节省人力、时间和硬件资源，提高了测试效率，目前比较受推崇。
遇到问题后，我们需要做测试改进，更新测试案例或测试手段，比如，增加死循环检查的案例、超时的案例、边界值的案例等等。在这个问题上，自动化测试更占优势。
02
直面问题，不避讳、不隐瞒
创造一种直面问题、不避讳、不隐瞒的工作氛围。
这个事情说起来容易，做起来难。通常出问题后，我们总是希望知道的人越少越好，以免给部门带来不好的影响。通常来说，隐瞒是为了考核、是为了绩效。大部分公司都有健全的绩效考核制度，出现生产问题时，会扣责任人的考评分数或工资。倒不是说应该取消这项制度，但HR部门最好能将两个事情结合起来考虑，建立一种怎样的考评机制，能让大家敢于直面问题。
让应该知道的人知道。哪些人是应该知道的人呢？项目团队，跟你从事同一个岗位、负责同一个系统的小伙伴们。有了问题、出了事情，怎么解决的，原因是什么等等，一定要让这些小伙伴们了解清楚。
03
建立问题对比机制
从某个角度讲，犯过的错误也是一种资产、一种财富，当然要建立在对这些错误充分分析、提出改进措施的前提下。我们将团队成员犯过的错误登记下来，团队范围内共享，并且，投产评审时，要将这些问题比对一遍，确保历史问题没有出现。
在有的公司里，将历史问题登记在《代码走查单》中，做代码评审时，逐项勾对。刚开始的时候还好，后期可能就变成一种形式，起不到预想的作用。
04
搭建问题墙
我们已经相当习惯搭建荣誉墙，这样看着舒服，团队成员面子上也有光，但成绩都是历史，这些还是放在晋升报告里写吧。在这里，我们要搭建问题墙。将团队成员犯过的错误张贴在墙上，当然，这个匿名比较好，只谈问题、谈原因、谈解决办法，也就是对事不对人。问题上墙的前提还是第一条，团队要有直面问题、不避讳、不隐瞒的工作氛围，这个时候团队经理要起表率作用，可以将自己以前犯过的错、踩过的坑都贴出来，让大家效仿；鼓励团队成员贡献自己的“历史问题”。
有新问题产生时，团队经理带领大家分析、解决问题后，将问题贴上墙，一来让大家学习，二来起到警钟作用。
以上是在项目管理中常会用到的方法，应用这些方法后，的确提升了软件质量。然而，提升软件质量无止境，方法也必然很多，需要项目经理们不断总结经验教训，不断提升！
质量持续改进的方法2
过程质量管控
(一)做好过程识别和结果应用。
只有掌握每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效。
现场管理13问，即：要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性；不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法；把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
质量体系建设
要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现问题预警并及时处理闭环。
1、建立关键控制点：按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目，最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。
2、定义好红线项目：确定各红线项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。
3、明确反馈流程：制订质量预防逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量防护时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。
管理方法运用
（一）定置管理
1. 安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。
3. 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
4. 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5. 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍。
6. 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物。
（二）工艺管理
1. 严格贯彻执行工艺规程。
2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8. 在用工装应保持完好。
9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。[1]
（三）质量管理
1. 车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2. 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3. 认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4. 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。
5. 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。[1]
（四）设备管理
1. 车间设备指定专人管理。
2. 严格执行《设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3. 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4. 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
5. 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。
6. 严格设备事故报告制度 , 一般事故3天内 , 重大事故24小时内报设备主管或主管领导。
（五）人员管理。
(1)明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。
(2)岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训，培训后经过理论考试；安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备操作证和上岗证，才具备岗位资格。
(3)操作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。
(4)质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订岗位质量协议。
(5)鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。
（六）物料管理(包括原材料、半成品、成品)。
原辅材料进厂要检验合格；领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的`含义并注意标识的保护和传递。前后工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理；检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。
（七）工作环境管理。
要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的法律、法规的要求。
(八)产品与过程确认。
批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。
提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好
质量持续改进的方法3
质量管理存在问题和改进措施
过程改进步骤与方法 1、计划阶段步骤有那些？ 答：（1）定义当前过程（2）确定顾客需要并绘制出过程流程图（3）建立过程测量指标（4）对过程进行分析（5）设计过程（6）创建新过程方案。
2、转移阶段：将新的过程方案转移到运作中去步骤有？ 答：（1）计划实施中所涉及的问题（2）计划实施行动（3）部署新的过程方案。3、运作管理阶段：管理新过程主要包括那几方面？ 答：（1）过程质量控制（2）过程质量改进（3）定期的过程评审和评价
需要哪方面的？仅供参考： 顾客要求未识别、未按质量管理体系标准建立质量管理体系文件、内部管理体系审核未按审核计划进行实施、纠正措施的有效性验证不能提供证据、生产过程操作未按作业指导书进行实施、质量文件修改后未进行审核批准、最终检验未按作业指导书要求进行检验、不合格品控制未按文件要求进行实施等等。
机械厂质量管理制度：
1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。
2. 不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。
3. 保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。
4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。
5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。
6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，”三员”即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，”三帮”帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。
随着经济水平的不断提高,人们的生活质量也发生了翻天覆地的变化。食品安全,一直是人民重点关注的问题。但是,在如今经济快速发展的过程中,食品安全也出现了不少的问题。这严重打击了人们对于食品安全的信心,也给食品安全问题敲醒了警钟。也正是在这种背景之下,我觉得对食品安全进行质量管理势在必行的。
下面说说我个人的看法，一、树立质量管理思想和提高质量管理意识及能力
质量安全关乎消费者的生命健康，作为质量管理人员首先应端正态度，明确所做工作的重要性，按照标准要求严格执行，不得有半点的马虎和侥幸心理。其次要提高质量管控意识和卫生管理意识，对工作认真负责，提高分析问题和解决问题的能力，对需解决的问题追踪到底。作为质监人员，须营造有利于质量的氛围和良好的风气来感染生产人员，从而督促他们。同时我们也应该提高自身的专业技能和安全监督能力，必须熟悉产品标准，设备标准，具有正确的判断能力，发挥三大功能：鉴别功能、把关功能、报告功能，并加强巡检力度，确保生产安全有效进行。
二、明确岗位职责
作为质量管理人员中负责化验工作的一员，必须明确以下岗位职责并积极配合生产，确保产品的质量安全。
1、遵守化验室各项规章制度和技术要求，按照有关质量标准和检验操作规程及时准确的完成检验任务，服从上级工作安排，保证安全生产；2、负责原辅材料、中间产品及成品的分析检验工作；3、在平常的检验过程中，若发现有质量问题或异常现象应及时汇报并协同查找原因，妥善处理；4、及时准确地填写检验的原始记录和报告；5、对出现的异常质量问题或检验事故应及时上报，不得隐瞒或弄虚作假；6、负责化验室的清洁卫生，按照要求搞好本岗的日常卫生；7、加强对车间及车间外围的巡检并做好监督工作。
三、严格的自我要求和提高工作效率
作为质检人员我们必须严格按照标准做事，对没有标准的应该在日常工作中总结并试着制定标准，并严格自我要求做到质量监督到位，确保安全生产。在日常工作中要不断地提高质量管理的质量和效率，才能创造更多的价值。可以从以下几个方面改进和提高：1、牢固树立“质量第一”的思想，认真学习质量管理知识和质量检测专业知识，不断提高自身管理素质；2、学会制定工作计划和工作总结。对于自己要做什么、什么时候做完要安排合理，对于长期计划还要养成检查落实习惯，每过一段时间检查一下哪些地方需要改进，通过分析责任和原因进而提高工作效率；3、对事情分清轻重缓急，合理利用时间，从容面对工作上的挑战；4、善于总结，好记性不如烂笔头，把一天的工作记下来，能让事情处理得更有连贯性和追踪性。
建立质量管理体系是指在重视产品质量，适应商品竞争的初级阶段的意识增强；实施是在生产产品过程中控制质量的具体操作；保持是延续质量管理体系的落实；改进是在实施过程中发现、纠正、解决产品质量存在问题。
关于方法就是在实施过程中不断地观察、修正、改进、完善、总结、实施。记录生产过程中存在的问题和解决的方法来完善质量管理体系的重要性。
这个是ISO9001?
原因分析是针对问题的，一个问题可能的原因是多种，每个组织不可能相同
上述三项不符合项，分别不符合的条款应该注明，这样有利于分析原因。
没有做 原因无非是：不知道要做、不知道该谁做，不知道该什么时间做。
如 项目质量保证大纲中，未体现风险管理，是否知道需要风险管理？产品特性分析是否需要在输出文件？ 这些可能是不知道要做。
而未按《设计开发计划》的要求编写新产品技术条件，可能是不知道谁做，何时做。
进一步原因分析不外乎，
设计开发人员和管理人员的质量意识不足，对管理文件，标准的要求不清楚。
设计开发小组的职责和接口不清楚，计划阶段不明确。
设计开发的过程监督不力，项目管理人员没有履行职责。
整改措施：
对相关人员进行培训，让其对管理文件相关要求清楚，提高质量意识
明确设计开发小组的职责、接口、计划阶段。做到事事有人做，知道何时做。
设计项目的过程跟踪可考虑制定制度，规范项目跟踪和检查。或明确项目管理人员职责和跟踪计划，对研发过程进行监视和测量。
一，产品出现质量问题，意味造成损失，成本增加，同时为了弥补不良，需要重新生产，重新生产又需要重新采购物料，调整生产计划，导致产能浪费，无效占用，影响生产效能的发挥，这是内部损失。严重会影响客户交期，由于产生不良，选别处理不彻底，导致不良品流入到客户端，这些都会造成客户投诉，严重者会丢失客户。
二，面对产生的问题，从生产工艺路线入手，每一个工序进行分析，通过现场观察和数据分析，确定发生异常的工位，然后锁定工位，再从人机料法环等影响因素入手，采用鱼骨图筛选主要原因，并进行验证，确定产生问题的原因。
三，原因确定后，就要针对原因采取措施，明确责任人，明确改善的方法，和要达到的改善效果，进行过程的督导，确保改善达到效果，完善质量控制的措施。
质量管理的重点是两个：预防和改善。预防是问题发生前的动作；改善是问题发生后的动作。PDCA的重点作用就是预防，比如说一家模具公司要新设计一套模具，那么针对这套所设计的模具在设计之前，就把所有设计过程中的问题点和难点罗列出来，并对这些预计的问题点制定改善措施，一旦问题点发生了，这些东西就起到了作用。
