在社会发展不断提速的今天，制度在生活中的使用越来越广泛，制度一经制定颁布，就对某一岗位上的或从事某一项工作的人员有约束作用，是他们行动的准则和依据。那么拟定制度真的很难吗？下面是小编为大家整理的产品管理制度，仅供参考，希望能够帮助到大家。
一、调查研究与分析决策
新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作，必须在进行充分的技术和市场调查后，对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。
(一)调查研究：
1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求；
2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况；
3.广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。
(二)可行性分析：
1.论证该类产品的技术发展方向和动向。
2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3.论证发展该产品的资源条件的可行性。(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。
(三)决策：
1.制定产品发展规划：
(1)企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产品发展方向、发展规模，发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析，制定企业产品发展规划。
(2)由研究所提出草拟规划，经厂总师办初步审查，由总工程师组织有关部门人员进行慎密
的研究定稿后，报厂长批准，由计划科下达执行。
2.瞄准世界先进水平和赶超目标，为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究：
(1)开展产品寿命周期的研究，促进产品的升级换代，预测企业的盈亏和生存，为企业提供产品发展的科学依据；
(2)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的研究；
(3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究；
(4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审，经总工程师签字报厂长批准后，由计划科综合下达。
二、产品设计管理
产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理，是产品开发的重要环节，是产品生产过程的开始，必须严格遵循"三段设计"程序。
(一)技术任务书：
技术任务书是产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后，作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订)，其编号内容和程序作如下规定：
1.设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容)：
(1)部、省安排的重点任务：说明安排的内容及文件号；
(2)国内外技术情报：在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内"空白"：
(3)市场经济情报：在产品的形态、型式(新颖性)等方面满足用户要求，适应市场需要，具有竞争能力；
(4)企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划，详述规划的有关内容，并说明现在进行设计时机上的必要性。
2.产品用途及使用范围。
3.对计划任务书提出有关修改和改进意见。
4.基本参数及主要技术性能指标。
5.总体布局及主要部件结构叙述：用简略画法勾出产品基本外形，轮廊尺寸及主要部件的布局位置，并叙述主要部件的结构。
6.产品工作原理及系统：用简略画法勾出产品的原理图、系统图，并加以说明。
7.国内外同类产品的水平分析比较：列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表，并作详细的比较说明；
8.标准化综合要求：
(1)应符合产品系列标准和其它现行技术标准情况，列出应贯彻标准的目标与范围，提出贯彻标准的技术组织措施；
(2)新产品预期达到的标准化系数：列出推荐采用的标准件，通用件清单，提出一定范围内的标准件，通用件系数指标；
(3)对材料和元器件的标准化要求：列出推荐选用标准材料及外购元器件清单，提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准；
(4)与国内外同类产品标准化水平对比，提出新产品标准化要求；
(5)预测标准化经济效果：分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。
9.关键技术解决办法及关键元器件，特殊材料资源分析；
10.对新产品设计方案进行分析比较，运用价值工程，着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析，从中选出最佳方案；
11.组织有关方面对新产品设计的方案进行(A评价)，共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要。
12.叙述产品既满足用户需要，又适应本企业发展要求的情况。
13.新产品设计试验，试用周期和经费估算。
(二)技术设计：
技术设计的目的，是在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计。
1.完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验)，并写出试验研究大纲和研究试验报告。
2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算)；
3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图，并校准；
4.运用价值工程，对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析，并编制技术经济分析报告；
5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统)；
6.提出特殊元件、外购件、材料清单；
7.对技术任务书的某些内容进行审查和修正；
8.对产品进行可靠性、可维修性分析。
(三)工作图设计：
工作图设计的目的，是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定，设计绘制各项产品工作图。
1.绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。
(1)零件图：图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准；
(2)部件装配图：除保证图样规格外，包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求；
(3)总装配图：给出反映产品结构概况，组成部分的总图，总装加工和检验的技术要求，给出总体尺寸；
2.产品零件、标准件明细表，外购件、外协件目录。
3.产品技术条件包括：
(1)技术要求
(2)试验方法
(3)检验规则
(4)包装标志与储运
4.编制试制鉴定大纲(参照ZH0001-83)：
试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。要求大纲具备：
(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性，规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法。
(2)能考核样品在规定的极限情况下使用的可行性和可靠性；
(3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据。
(4)批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等相适应的要求。
5.编写文件目录和图样目录。
(1)文件目录包括：图样目录、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它。
(2)图样目录：总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备)；
6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装潢和贴布纸等)。
7.随机出厂图样及文件。
8.产品广告宣传备样及文件。
9.标准化审查报告：指产品工作图设计全部完成，工作图样和设计文件经标准化审查后，由标准化部门编写的文件，以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价，是产品鉴定的重要文件。标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告。
三、新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段：
新产品试制是在产品按科学程序完成"三段设计"的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。
在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按ZH0001-83标准要求编制下列文件：
1.试制总结；
2.型式试验报告；
3.试用(运行)报告
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；
2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；
3.产品工作图的工艺性审查；
4.编制试制用工艺卡片：
(1)工艺过程卡片(路线卡)；
(2)关键工序卡片(工序卡)；
(3)装配工艺过程卡(装配卡)；
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按ZH0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照ZH0001-83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按ZH0001-83编制型式试验报告；
10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按ZH0001-83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求
鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。
在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。
鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。
1.按ZH0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；
2.按ZH0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求；
(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料；
(2)正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：
(1)样品鉴定结论内容：
a.审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；
b.明确样品应改进的事项，搞好试制评价(B评价)。
(2)小批试制鉴定结论内容：
a.审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产；
b.明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价(C评价)。
各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(四)新产品试制经费：
1.属于国家下达的新产品(科研)项目，由上级机关按照有关规定拨给经费；
2.属于工厂的新产品(科研)计划项目，由工厂自筹资金按规定拨给经费；
3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实行专款专用。费用经总工程师审查，厂长批准后，由研究所掌握，财务科监督，不准挪作他用。
(五)新产品证书的办理：
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2.研究所负责提供办理 证书的有关技术资料和文件。
3.在新产品鉴定后一个月内，总师办负责办理完新产品证书的报批手续。
四、新产品开发周期
(一)对于简单产品，工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品，允许直接从技术设计或工作图设计开始，开发周期定为1～3个月。
(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品，必须索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料，并应重新调查分析论证，对于这类产品，开发周期定为2～5个月。
(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发，开发周期一般规定为6～7个月，最长为一年(特别情况不得超过一年半时间)，具体程序周期规定为：
调研论证和决策周期：一般产品1个月；复杂产品1.5个月。
产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计)：1～2个月
工艺(含工装制造)周期：
样试1～2个月(含样品鉴定)
批试2～3.5个月
产品鉴定和移交生产周期：1个月〖LM〗
五、新产品成果评审与报批
(一)新产品(科研)成果根据鉴定级别，按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和实施厂"关于技术改进与合理化建议管理办法"办理报审手续。
(二)为节省开支，新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
(三)成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
(四)成果奖励分配方案由总师办与研究所共同商定后报总工程师批准执行。
六、新产品移交投产的管理
□ 总则
1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书)，由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为"S"，批试图标记为"A"，批生产图标记为"B"。A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定。
2.每一项新产品要力求结构可靠，技术先进，具有良好的工艺性。
3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。
4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定，并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中，个别工艺上变化很小的新品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。
5.新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理性，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
6.批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。
7.移交生产线的新产品必须填写"新产品移交生产线鉴定验收表"，经各方签字。
□ 技术资料验收
1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
2.成套图册编号要有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
3.产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。
4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责。
1、概述
库房是进行生产的必备条件,本公司建立满足要求的库房,进行严格管理,确保其处于完好状态。
2、职责
仓库管理员负责对库房的管理工作。
3、要求
3.1原材料贮存要求
⑴库房要整洁,墙面干净整洁无污物,地面平滑无裂缝,通风良好,经常清扫,定期消毒,保持洁净;应有防潮、防鼠、防霉、防虫工装。
⑵贮藏固态原、辅料应离地20~25cm,离墙30cm以上,分类、定位码放,并有明显标志。
易受污染的辅料(如果酱、馅等)应与其他原料分开存放,防止交叉污染。
⑶库房内的温度、湿度应符合原、辅料的存放要求。
⑷按先进先出的原则出入库,避免发生过期变质的现象。
⑸库房内不得存放有毒、有害及易燃、易爆等物品。
3.2成品库贮存要求
⑴散装糕点必须放在洁净的纸箱或塑料箱内贮存。箱内需有衬纸,将糕点遮包严密。
⑵成品库应有防潮、防霉、防鼠、防蝇、防虫、防污染措施。贮存糕点时应分类、定位码放,离地20~25cm,离墙30cm,并有明显的分类标志。库内严禁存放其他物品。
⑶不合格的产品一律禁止入库。
⑷库房内的温度、湿度应符合产品的存放要求。
⑸按先进先出的原则出入库,避免发生过期变质的现象。
⑹库房管理人员应认真做好出入库记录。
4、记录
《出/入库记录》
产品质量管理制度
一、设立行政部、技术部、质检部、生产部、购销部相结合的质量管理机构，由质量负责人指挥。
二、由质量管理机构制定原材料质量标准及检验规范、工艺过程质量标准及检验规范、产成品质量标准及检验规范。
三、原材料购入时，仓管员应对需检验的原材料，开立需检单，通知质量管理部门完成检验。
四、质量管理部门对制造过程的在制品均应依“工艺过程质量标准及检验规范”实施全套质量检验，发现问题立即整改。
五、车间主管必须督促员工对所制品进行自主检验，遇质量异常时予以挑出、改进和处理。
六、质量管理部门必须严格按照“产成品质量标准及检验规范”实施质量检验，产品合格以后才能出货，以确保产成品质量。
七、原材料进厂检验有异常时，质检主管均在说明栏内说明异常原因。异常的原材料经核决试用后，要通知现场注意使用，并记录使用情况与供应厂商交涉。
八、质量负责人对预定交库产成品作最后指标检验，合格的办理交库手续，不合格的不能交库，按“异常处理单”对相关人员追究责任。
九、为培养基层管理人员的质检管理，各部门应组成质量管理小组。
十、制定工艺质量评比和激励制度，坚持工艺质量检查整改制度。
20xx年3月1日
量化分级管理是一种实行标准化操作的管理模式，从目标出发，使用科学、量化的手段进行组织体系设计和为具体工作建立标准的理论。量化分级管理作为一种较为科学的卫生管理模式和路径选择，在实际管理工作中可操作性强，目前已在食品、公共场所等卫生监督工作中推广使用。此次编制《消毒产品生产企业卫生监督量化分级管理制度》旨在将量化分级管理的思想引入到消毒产品生产企业卫生监督工作中，加强对消毒产品生产企业监督管理力度，实现消毒产品生产企业卫生监督由定性管理向定性与定量相结合管理模式转变。
一、制定原则
1、科学性原则：纳入考评的每个指标能独立提供信息，反映消毒产品生产企业的实际情况，各指标既相对独立，又相互关联，使指标体系成为一个有机整体。
2、代表性原则：考评表中选择的均是一些具有代表性的，对企业的生产和质量控制具有重大意义的指标，同时将一些对企业未来发展具有引导作用和监控作用的指标也纳入指标体系。
3、完备性原则：整个指标体系当力求全面客观，能够反映评价对象的整体情况，以达到全面反映消毒产品生产企业卫生监督量化评价的本质和评价目标。当然在满足评价要求的情况下，尽可能简化评价指标，以利于评价工作的开展。
二、量化指标
根据《消毒管理办法》、《消毒产品生产企业卫生规范》《消毒产品标签说明书管理规范》等要求，考评表制定了六大类指标体系，分别为：卫生质量管理、从业人员卫生要求、物料和仓储要求、检验质量控制、生产区卫生管理和产品外包装。在每大类指标下又设定若干子指标，用于具体卫生要求的评价。每类指标根据不同的卫生权重指数，设定不同的分值，并细化到每个子指标中，以便于实际操作。
三、量化评分
1、在评价各消毒产品生产企业时，可以有合理缺项，但分值需标化。
标化分=实得的分数/该单位应得的最高总分×100
根据标化分核定等级，具体标准如下：
（1）标化分为90分以上者，评为优秀，核定为A级；
（2）标化分为70—89分者，评为良好，核定为B级；
（3）标化分为60—69分者，评为合格，核定为C级；
（4）标化分低于60分者，不予评定等级，责令限期整改，整改后重新量化评定，仍低于60分者，列入消毒产品生产企业黑名单，由当地卫生监督部门定期通报。
2、消毒产品生产企业监督频次可参考其卫生信誉度等级确定，等级越高，监督频次越低，不同卫生信誉度等级的最低监督频次具体如下：
（1）A级，不少于1次/年；
（2）B级，不少于2次/年；
（3）C级，不少于3次/年；
（4）未评定等级生产企业，监督频次不少于1次/季，并列入重点监管黑名单。
四、考评公示
各辖区卫生监督机构依据《消毒产品生产企业卫生监督分级量化评分标准》，每两年集中组织对当地消毒产品生产企业进行一次量化分级评定，凡未达到评定等级的生产企业，在规定时限完成整改后，可向当地卫生监督机构主动审请一次补评。辖区卫生行政部门根据消毒产品日常监督管理情况，每季度公示一次量化分级情况，重点列出未评定等级需加强监管的消毒产品企业名单，期间符合下列条件之一的企业，评定等级自动降低一个档次：（1）企业三次受到卫生监督部门协查并查实的；
（2）两次以上对卫生监督机构下达整改要求置之不理的；
（3）因违法违规生产销售消毒产品，受到《特别规定》相关条款处罚的。
年度两次公示均列入未评定等级的消毒产品生产企业，当地卫生监督机构对其年度综合监督意见评定为不合格消毒产品生产企业；在一个许可周期内，两年综合监督意见评定为不合格的企业，卫生许可证到期后将不予延续。消毒产品生产企业三次列入未评定等级的消毒产品生产企业，由当地卫生监督部门组织约谈企业负责人，责令限期完成整改，如其未按要求整改到位，可上报省级卫生行政部门依法注销企业消毒产品卫生许可证。
1.目的:
为了防止产品在使用或交付前受到损坏或变质,特制定本规定。
2.适用范围:
本制度适用于所有原材料,配件,外协件,半成品及成品的贮存管理。
3.管理制度:
3.1.仓库重地,严禁非仓库工作人员随意出入;有事须进库房时,必须有库房人员陪同。
3.2.仓库内严禁烟火,各种消防设施、设备严禁乱放、被覆盖或挪做他用,做好防潮,通风措施,物品码放应距墙面10厘米以上,必要时,采取上苫下垫措施。
3.3.酒精,乙醚等化学品必须存放于化学品库,搬运酒精、乙醚、纸制品等易燃易爆物品时,严禁烟火,做好防护措施。
3.3.1.化学品管理职责:采购部负责公司化学品采购。
原材料库负责对库存化学品进行管理。
3.3.2化学品管理规定细则:
原材料库对库存化学品进行隔离存放,库区内严禁烟火。
库存化学品台帐,标识卡片等必须标注生产日期,以生产日期为准,按生产日期或保质期出库。
化学品存放地点应避免高温线照射,温度过高应采取通风降温措施。
3.4.物品入库/出库管理:
3.4.1所有原材料,配件,外协件及半成品必须经检验(验证)合格后方可入库,由库管员开具入库单,填写物料管制卡,标注物品名称品名、分供方名称(生产单位)及规格型号和数量。
3.4.2成品必须检验后方可入库,由库管员开具入库单,同时填写有关帐、卡。
3.4.3库存物品按先进先出的原则出库。
3.4.4原材料,配件,外协件及半成品出库时,有领用部门填写领用单,到库房领用,库管员按照领用单上的数量进行发货。
3.4.5成品出库时,库管员根据发货单进行发货,详细记录发货数量,编号及货物流向。
3.4.6定期盘点,及时填写有关帐,卡必须做到帐卡物相符。
3.4.7发生盘盈(亏)时,库管员应及时上报主管领导并查明原因,责任人须提交说明报告,如数额巨大,公司有权追究其责任。
3.4.8对于退回的不合格品,库管员必须在规定的区域内隔离存房,同时做好不合格状态标识未经批准,不得擅自使用。
3.4.9仓库内无人时必须关灯,断电,关闭水龙头,并关好门窗做好防盗措施。
1、建立健全公司质量保证体系，严格杜绝质量事故，防止一般质量事故和较严重质量问题的发生。严格执行质量验收标准。分项验收合格率达98%，争创行业产品质量标准化。
2、积极参与争创各类优质产品，全面提升企业质量品质，做好产品售后服务和消除产品缺陷，减少产品质量投诉。
3、要求员工人人是质检员，在生产过程中每20分钟自检一次，出现问题及时调整，在不肯定正确的情况下请求工友和质检员检测确认后再生产，避免出现大批量的次品。
4、在质检员检测、核准数量后打包，填写操作员名单、生产日期、产品名称及规格型号。以便入库及销售后出现质量问题直接追查到人。
5、加工新产品要求当班质检员首检合格后，才能批量生产。操作过程中每一小时巡检一次，对生产不合格产品的岗位要求返工，并帮助其达到标准合格后才能离开此岗位。做好首检及巡检记录及当班生产统计记录。当班下班后两小时内上交到质检科科长处。
6、成品库转运仔细，以防不必要的损失。详细登记每次发货物的规格型号、生产人及生产日期，客户反应有质量问题经调查追究到人。
7、开展“质量月评比”、“操作能手”等活动，达到人人都是质检员”的理念，做到质量问题的处理落实到个人达到98%以上，抓安全生产和抓质量同步进行。
8、积极改进生产工艺质量缺陷，提高质量合格率。对每个订单要和销售部或客户进行沟通，熟悉客户对产品的质量要求，领会业主意图后安排生产，对员工及质检员做好技术交底。协作完成售后服务工作，确有质量问题包换。
9、发货时和仓库保管员同时按照订单清点数量和规格型号，查看表面和抽检产品质量无误后发货。客户投诉时，力争第一时间赶到施工现场调查取证，确认是我公司的问题将调查结果上报公司领导，同时给对方补发产品。
1、必须向具有合法资质的农资生产企业或经销商采购农资产品。进货时应当索取、核实并妥善保存供应商的营业执照、生产许可证、经营许可证等资质证明材料复印件（须加盖公章）以及供货协议。
不得向无证企业或个人采购农资产品。
2、采购农资时，应当按照国家相应的农资产品包装、标签和说明书等管理规定，查验产品包装、标签、说明书、生产日期，索取相应批次的质量检验合格证以及有关登记、批准证明文件复印件（须加盖公章）。对经查验不符合规定的农资，不得入库，并做好退货处理记录，发现假冒伪劣商品应立即向XX县（区）农业局报告。所购产品信息必须纳入农药监管信息化管理系统。
3、对供货商资质和产品证明核实无误后，应索取进货发票，进货发票应注明进货时间、产品名称（产品通用名）、规格、批次、数量、供货商及其联系方式等内容。
4、必须向农资购买者出具发票或销售凭据，销售凭据应当如实注明售出产品的名称、数量、销售时间以及购买人和经营单位名称等信息，必要时，还应根据实际情况当出具使用指导意见和注意事项。
5、所有产品均应按进、销货日期依次记录并建立进货、销售台帐。进销台帐内容包括：
进货日期、供货商、商品名称、商标、规格、进货数量、生产单位、生产日期、保质期、产品登记证以及销售日期、购货单位、规格型号、销货数量、保质期等。
进、销货凭证、证明文件资料分类保管，台帐至少保存两年。
6、推行实名购买制度，进货、销售信息应当实时录入农药监管系统，实现农药产品可追溯。
为切实提高我厂的产品质量，提高企业的经济效益，特订以下制度：
1、认真执行公司采购管理规定和实施细则，严格按采购计划采购，做到及时、适用，合理降低物资积压和采购成本。对购进物品做到票证齐全、票物相符，报帐及时。
2、熟悉和掌握市场行情，按“质优、环保、价廉”的原则货比三家，择优采购。注重收集市场信息，及时向部门领导反馈市场价格和有关信息。合理安排采购顺序，对紧缺物资和需要长途采购的原料应提前安排采购计划及时购进。对定做产品一定要多备余量
3、严把采购质量关，产品选择样品供使用部门审核定样，购大货均须严格要求供应商提供环保标准和客户要求我厂产品标准的产品。要求供货商提供质量保证书和产品生态测试报告，严禁采购不环保和对人体有害的产品，积极协助有关部门妥善解决使用过程中会出现的问题。
4、加强与验收、保管人员的协作，有责任提供有效的物品保管方法，防止物品保管不妥而受损失。
5、完成领导交办的其它各项工作。
一、总则
1、在进行产品开发前必须进行调查研究,内容有
a、调查市场同类产品的技术现状和改进要求。
b、调查同类产品的价格、质量、市场及使用情况。
c、广泛收集有关产品的信息,进行可行性分析研究。
2、进行可行性分析,工作有:
a、论证该产品的技术发展方向。
b、论证该产品市场销售情况及具备的技术优势。
c、论证生产该品种的资源条件的可行性。
3、制定产品发展计划:由研发中心提出草拟计划,经主管领导初步审查,由主管领导组织有关部门人员进行缜密研究,确定后安排生产。
4、新产品研发人员主要职责是:
a、开展产品生命周期的研究,促进产品的升级换代,为企业提供产品生产的科学依据。
b、开展对产品升级换代具有决定意义的基础技术研究、设备改造等。
c、开展那些对提高产品质量有重大意义的新技术、新材料的研究。
二、新产品试制工作规定
1、新产品试制是正式投入批生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制。
2、样品试制是根据客户要求或自主研发的品种,由分厂配合试出小样,然后按要求进行试样,以考察产品的性能、风格和设计的合理性。
3、小批量试制是在样品试制的基础上进行的,主要目的是进一步改进工艺设计,进一步考察产品的可纺性或可织性。
4、试制品种要求新产品研发员全程跟踪生产并指导生产。
5、试制品种结束后,研发员要书面总结试制过程、问题分析、试制结果及仍需要解决的问题。
三、新产品试制工作程序
1、进行新产品简单工艺设计或确定初步试制方案。
2、召开分厂及有关部门会议,进行生产工艺分析。
3、确定上机生产工艺并审核。
4、新产品研发员要全程跟踪试制生产过程并及时解决生产中出现的问题。
5、试制结束后,要及时总结。
为了达到科学合理选用使用农业投入品，提高农产品质量安全，特制定本制度。
一、种苗管理使用制度：
苹果无公害产品生产要严格控制苗木来源，品种需优质、真实、可靠，坚决禁止劣质苗木及品种进园。
二、农药管理使用制度：
农药使用严格按照国家颁布的《农药合理使用准则》和《农药安全使用标准》执行；在生产中不得使用的剧毒、高毒、高残留农药和国家明文规定不得在农作物上使用的农药；设立专门的农药仓库和保管人员，保管人员应核对农药的数量、品种和“三证”后，方可入库；尽量减少化学农药的使用，积极使用生物农药，根据病虫害发生情况或有关技术部门的病虫报告，指导用药，做到实时防治，对症下药，并注意农药的交替使用，以提高药效，严格掌握农药使用的安全间隔期，安全合理使用农药，及时做好农药使用的田间档案记录，配合检测部门严格防止农产品农药残留超标。
三、化肥管理使用制度：
严格执行肥料合理使用准则，根据作物生长需要平衡施肥，施用经过无害化处理的有机及配合使用配比合理的无机复合肥。施肥以有机肥为主，化肥为辅；以多元素肥料为主，单元素肥料为辅；以基肥为主，追肥为辅；肥料应按种类不同分开堆放于干燥、阴凉的仓库贮存；避免因环境因素造成肥力损失和环境污染；外来肥料必须“三证”齐全；不施用城市垃圾，及时做好肥料使用的田间档案记录。
（一）总则
第一条 在进行产品开发前必须进行调查研究，调查研究的工作包括：
1、调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求。
2、以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。
3、广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。
第二条 可行性分析的工作有：
1、论证该类产品的技术发展方向。
2、论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3、论证发展该产品的资源条件的可行性。
第三条 制定产品发展规划：由研究所提出草拟规划，经公司总工程办公室初步审查，由总工程师组织有关部门人员进行缜密研究，定稿后报公司批准，由计划科下达执行。
第四条 产品开发研究所的主要职责是：
1、开展产品生命周期的研究，促进产品的升级换代，预测企业的盈亏，为企业提供产品生产的科学依据。
2、开展对产品升级换代具有决定意义的基础科学研究、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪的研究。
3、开展那些对提高产品质量有重大影响的新材料研究。
（二）新产品试制管理制度
第五条 新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
第六条 样品试制是指根据设计图纸、技术文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，以考查产品的性能和设计的合理性。此阶段应完全在研究所内进行。
第七条 小批量试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺室负责技术文件和工具设计，试制工作部分转移到生产车间进行。
第八条 在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按zh001—83标准要求编制下列文件：
1、试制总结。
2、型式试验报告。
3、试用（运行）报告。
（三）新产品试制工作程序
第九条 进行新产品简单工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺流程。
第十条 进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，做出材料改制，元件改装，复杂自制件加工等项工艺分析。
第十一条 进行产品生产图的工艺性审查。
第十二条 编制试用工艺卡片：
1、工艺过程卡片（路线卡）。
2、关键工序卡片（工序卡）。
3、装配工艺过程卡（装配卡）。
第十三条 根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装（如低熔点合金模具）等。
第十四条 制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
第十五条 零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
第十六条 编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001——83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批量试制总结由工艺部门编写，供批量试制鉴定用。
第十七条 编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照zh0001—83试制鉴定大纲规定，并由检验室负责按zh0001——83编制型式试验报告。
第十八条 编写试用（运行）报告；是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用（运行）试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按zh0001—83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
第十九条 编制特种材料及外购、外部协作零件定点定型报告，由研究所负责编制。
第二十条 本制度自颁布之日起施行。
（四）新产品鉴定准则
第二十一条 鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它应对社会和用户负责，要求严肃认真和公正地进行。
第二十二条 在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。
第二十三条 鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品系列的，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件。
第二十四条 按zh0001—83鉴定大纲完成样品或小批试制产品进的各项测试。
第二十五条 按zh0001—83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件。
第二十六条 组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：
1、样品鉴定结论内容。
（1）审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制。
（2）明确样品应改进的事项。
2、小批试制鉴定结论内容。
（1）审查产品的可靠性，审查生产工艺、工具与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产。
（2）明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价（c评价）。
（五）产品开发周期管理办法
第二十七条 对于简单产品、公司已具有成熟制造和应用技术的产品以及由已有产品派生出来的变型产品，允许直接从技术设计或工作图纸设计开始，开发周期定为1—3个月。
第二十八条 从高等院校或有关科研设计机构引进的经过实验考核的产品，必须索取全部论证、设计和工艺（含工具）的技术资料，并应重新调查分析论证。这类产品的开发周期定为2—5个月。
第二十九条 属于已有产品在性能和结构原理上有较大的改变的研究以及新类别的产品的开发，开发周期一般定为6—7个月，最长为一年（特别情况下超过一年半时间），具体程序周期规定为：
1、调研论证和决策周期：一般产品一个月；复杂产品一个半月。
2、产品设计周期（含技术任务书、技术设计和工作图设计）：1—12个月。
3、工艺（含工具）设计周期：1—2个月。
4、产品试制（含工具制造）周期：1—2个月。
5、样品试制周期：1—2个月（含样品鉴定）。
6、小批量试制周期：2—3。5个月。
7、产品鉴定和移交生产周期：1个月。
（六）新产品成果评审和报批规定
第三十条 新产品根据鉴定级别，按照国务院、国家科委有关科技成果日与技术进步有关奖励条例和本公司《关于技术改进与合理化建议管理办法）日办理报审手续。日
第三十一条 为节省开支，新产品（科研）成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
第三十二条 成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
第三十三条 成果奖励分配方案由公司研究所共同商定后报总工程师批准执行
（七）新产品移交投产管理制度
第三十四条 新产品开发都必须具有批准的设计任务书（或建议书），由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为“s”，批试图标记为“a”，批试生产图标记为“矿。a和b的标志必须由总工程师组织召开会议确定。
第三十五条 每一项新产品要力求结构合理，技术先进，具有良好的工艺性。
第三十六条 产品的主要参数、型号、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系统化和通用化。
第三十七条 每一项新产品都必须经过样品试制和小批量试制后方可成批生产，样试和小批量试制的产品必须经过严格的检验，具有完整的试制和检验报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师召集有关单位进行鉴定并决定投产与否和下一步的工作安排，在同一系列中，个别工艺变化很小的新产品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。
第三十八条 新产品移交生产线由总工程办公室组织、总工程师主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上做出评价，确认设计合理，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
第三十九条 批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工具图以及其他有关的技术资料。
第四十条 移交生产线的新产品必须填写‘‘新产品移交生产线鉴定验收表”。
第四十一条 图纸大小和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
第四十二条 成套图册编号有序，蓝图与实物相符，工具图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
第四十三条 产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工具图纸资料应由工艺部门编制和设计，全部底图应移交技术档案部门签收归档。
第四十四条 验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
第四十五条 技术资料的验收汇总管理由研究所负责。
公司为了保证产品的品质制定，品质管理制度的推行，能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要。
总则
第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。
第二条：范围本细则包括：
(一)组织机能与工作职责;
(二)各项品质标准及检验规范;
(三)仪器管理;
(四)品质检验的执行;
(五)品质异常反应及处理;
(六)客诉处理;
(七)样品确认;
(八)品质检查与改善。
第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。
各项品质标准及检验规范的设订
第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：
(一)原物料品质标准及检验规范;
(二)在制品品质标准及检验规范;
(三)成品品质标准及检验规范的设订;
第五条：品质标准及检验规范的设订
(一)各项品质标准
总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。
(二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第六条：品质标准及检验规范的修订
(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。
(二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。
(三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
总 则
第一条 目的
为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本质量管理制度。
第二条 范围
本质量管理制度包括：
1．质量检验标准；
2．不合格品的监审；
3．仪器量规的管理；
4．制程质量管理；
5. 成品质量管理；
6．产品质量异常反应及处理；
7．产品质量确认；
8.质量管理教育培训；
9. 产品质量异常分析及改善。
各项质量标准及检验规范的设订
第三条 制定质量检验标准的目的
使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第四条 检验标准的内容：应包括下列各项
(一)适用范围
(二)检验项目
(三)质量基准
(四)检验方法
(五)抽样计划
(六)取样方法
(七)群体批经过检验后的处置
(八)其它应注意的事项
第五条 检验标准的制定与修正
1．各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。
2．质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"质量标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
第六条 检验标准内容的说明
(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。
(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。
(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。
(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。
(六)群体批经过检验后的处置：
1．属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。
2．属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。
不合格品的监审办法
第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。
第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。
本质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时亦同。
第九条 实施要点
(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。
(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：
1．是否能维修或必须报废。
2．检修是否符合经济效益。
3．是否为生产的急需品。
4．是否能转用于另一等级产品。
5．是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。
(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。
(四)监审小组应于三日内完成监审工作。
仪器管理
第十条 仪器校正、维护计划
1．周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
2．年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。
第十一条 校正计划的实施
1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。
2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使
用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。
3．仪器校正人员应依据"年度校正计划"执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。
第十二条 仪器的维护与保养
1．由使用人负责实施。
2．在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。
3．维护保养周期实施定期维护保养并作记录。
4．检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
5．久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
6．一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则
委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。
7．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。
8．使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
制程质量检验
第十三条 制程质量异常的定义
(一)不良率高或存在大量缺点。
(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。
(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第十四条 制程质量检验
1．质检部门对各制程在制品均应依"在制品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
2．在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：
3．质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。
(1)钻头研磨后"规范检验"并记录于"钻头研磨检验报告"上。
(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。
4．各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。
5．质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立"异常处理单"呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。
6．各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以"异常处理单"反应处理。
7．制程问半成品移转，如发现异常时以"异常处理单"反应处理。
第十五条 实施要点
1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。
2.填写异常处理单需注意：
(1)．非量产者不得填写。
(2)．同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)．详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。
(4)．如本单位就是责任单位，则先确认。
3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。
第十六条 制程自主检查
1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立"异常处理单"见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。
2．现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
3．制程自主检查规定依"制程自主检查实施办法"实施。
成品质量管理
第十七条 成品质量检验
成品检验人员应依"成品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。
第十八条 出货检验
质量异常反应及处理
第十九条 原物料质量异常反应
1．原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为"合格"
或"不合格"，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据"资材管理办法"的规定呈核与处理。
2．对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立"异常处理单"送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理
1．在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报"异常处理单"，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
2．制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以"废品报告单"提报，并经质量管理部复核才可报废)。
产品质量确认
第二十一条 质量确认时机
经理室生产管理人员于安排"生产进度表"或"制作规范"生产中遇有下列情况时，应将"制作规范"或经理批示送确认的"异常处理单"由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于
"质量确认表"，连同确认样品送营业部门转交客户确认。
1．客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。
2．批量生产前的质量确认。
3．客户附样与制品材质不同者。
4．客户要求质量确认。
5．生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。
6．经经理或总经理指示送确认者。
第二十二条 确认样品的生产、取样与制作
1．确认样品的生产
(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。
(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。
2．确认样品的取样
质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同"质量确认表"交由业务部客户确认 。
第二十三条 质量确认书的开立作业
1．质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应即填"质量确认表"一式二份，编号连同样品呈经理核签并于"质量确认表"上加盖"质量确认专用章"转交研发部及生产管理人员，且在"生产进度表"上注明"确认日期"后转交业务部门。
2．客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认需开立"质量确认表"质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报"异常处理单"呈经理批示，并依批示办理。
第二十四条 质量确认处理期限及追踪
1．处理期限
营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户lo日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。
2．质量确认追踪
质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。
3．质量确认的'结案
质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的"质量确认表"后，应即会经理室生产管理人员于"生产进度表"上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。
质量管理教育训练办法
第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。
第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。
第二十七条 实施要点
(一)依教育训练的内容，分为以下三类：
1．质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。
2．质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。
3．协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。
(二)依训练的方式，分为以下二种：
1．厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。
2．厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。
(三)由质量管理部先拟订"质量管理教育训练长期计划"列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订"质量管理教育训练年度计划"列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。
(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。
质量异常分析改善
第二十八条 质量异常统计分析
1、质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制"总机班、料号不良分析日报表送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。
2、质量管理部每周依据每日抽检编制的"各机班、料号不良分析日报表"将异常项目汇总编制"抽检异常周报"送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。
第二十九条 制程质量异常改善"异常处理单"经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依"异常处理单"所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。
第三十条 质量管理圈活动
为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现"目标经营管理"，公司内各部门来共同组成质量管理圈，以推动改善工作。
附 则
第三十一条 实施与修订
本质量管理制度呈总经理核准后实施，增补修改亦同。
1、产品一般由公司产品专运车运输，专车专运，不允许与其它物品混运。
2、如临时用外单位车辆运输，敞篷车须加装车篷布，防止运输过程曝晒、雨淋。禁止使用运输过有毒有害物质的车辆运输产品或与有毒、有害、易挥发和有异味的物品混装运输。
3、每次运输前，对车辆进行清洁处理，确保车内环境干燥、干净、卫生、无异味。
4、产品在车内的堆码高度应适当，避免破损变形。
5、运输过程中注意车速，尽量防止颠簸，并注意防热、防冻。
6、装卸、搬运时严禁乱掷乱放，要轻拿轻放，保持包装完好。
7、产品发运后，及时与接货方联系收货情况，确保货运安全。
一、进货查验记录制度
第一条 为加强对食品原料、食品添加剂、食品相关产品采购验证的管理，确保采购的产品符合国家相关法律法规的要求，企业应当建立并执行进货查验记录制度。
第二条 采购产品入库前仓库管理员应会同质检员对入库采购产品的品名、货号及数量等进行核对并记入台账。
第三条 检查采购食品原料、食品添加剂、食品相关产品有无厂名厂址、标签，有无生产许可证(指按照相关法律法规规定，应当取得许可的)；同时审查供货商的经营资格，并索取其工商营业执照和生产许可证的复印件。
第四条 采购食品原料、食品添加剂、食品相关产品应附有产品质量检验合格报告，如果无法提供有效合格证明的，必须按规定自行检验或委托检验。
第五条 采购进口需法定检验的，应当向供货者索取有效的检验检疫证明。
第六条 验收中如发现有上述问题，质检员有权拒绝入侔，并同时向经理汇报情况，作出处理。
第七条 采购产品验收必须两人进行(仓库管理员应会同质检员)，根据采购产品验证单的内容，认真严格的进行验收，并做好验收记录。
第八条 验收中，发现假冒伪劣采购产品，质检员有权拒绝入库，随即报经理作出处理。
第九条 验收发现采购产品不符或数量、质量有差异，质检员应即时和采购负责人联系，以便作出处理办法。
第十条 验收完毕，由质检员和采购人员在采购产品验证单上相互签字，方能生效。
二、食品安全知识培训记录制度
第一条 从业人员必须接受食品安全法律法规和食品安全卫生知识培训并经考核合格后，方可从事食品加工经营工作。
第二条 办公室是人员培训的归口管理部门，应根据生产和质检等各岗位人员培训需求，制定培训计划定期组织管理人员、生产人员、检验人员参加食品安全法律、法规、标准和其他食品安全知识，以及职业道德、卫生操作技能的培训。
第三条 新参加工作的人员包括实习工、实习生必须经过培训考核合格后方可上岗。
第四条 培训方式以集中授课、参加外部培训与自学形式相结合，并定期组织考核，
考核不合格者离岗学习一周，待考试合格后再上岗。
第五条 建立从业人员食品安全知识培训档案，并将培训时间、培训内容、考核结果等记录归档，以备查验。
三、从业人员健康管理制度
第一条 所有从业人员在进厂前必须进行健康检查，根据其健康情况决定是否录用及岗位安排。
第二条 在职从事食品生产加工、检验的有关人员每年应进行一次健康检查，取得有效的健康证明证明方可继续参加工作。
第三条 食品从业人员应坚持做到“四勤”。即勤洗手、剪指甲；勤洗澡、理发；勤洗衣服、被褥；勤换工作服。禁止长发、长胡须、长指甲、戴手饰、涂指甲油、穿不洁净工作衣帽上岗和上岗期间抽烟、吃零食以及做食品生产、加工、经营无关的事情。
第四条 当观察到以下症状时，应规定暂停接触直接入口食品的工作或采取特殊的防护措施：腹泻；手外伤、烫伤；皮肤湿疹、长疖子；咽喉疼痛；耳、眼、鼻溢液；发热；呕吐。
第五条 对患有痢痰、伤寒、甲型病毒性肝炎、戊型病毒性肝炎等消化道传染病，以及患有活动性肺结核、化脓性或者渗出性皮肤病等有碍食品安全的疾病的人员，不得安排在接触直接入口食品的工作岗位。
第六条 办公室负责组织本单位从业人员的健康检查工作，建立从业人员健康档案，对从业人员健康状况进行日常监督管理。
四、生产过程安全管理制度
第一条 为加强生产过程安全管理，使之协凋有效进行，确保产品质量，降低消耗，提高生产效宰．特制定本制度。
第二条 本制度适用于生产过程安全管理工作，生产管理部门负责生产过程安全管理。
第三条 生产前应合理安排作业计划，做好生产现场的整理、清扫、清洁、消毒等工作。定期对厂内环境、生产场所和设施卫生清洁情况进行自查，并保存自查记录，使食品生产过程环境卫生过程要求，为生产优质产品创造条件。
第四条 做好食品原料、食品添加剂、食品相关产品的质量控制，建立和保存、领用出库记录，对于发现的不合格原料、食品添加剂及食品相关产品应及时向质监部门反映。
第五条 生产人员应严格按照工艺规程和作业指导书的要求进行操作，特别是要加强对生产过程中质量关键控制点的控制，认真填写每批次产品的生产投料记录、质量关键控制点记录，确保产品生产过程中影响产品质量形成的因素处于受控状态，以生产符合规定要求的产品。并保证指派专人保管，保存期限不少于2年。
第六条 因设备、停电或其他原因中断生产时，该批产品要视情况分别处理。产品经再加工后可达到合格标准的，允许再加工：产品经再加工也无法达到合格的，按不合格品规定处理。
第七条 成品的包装应在良好状态下使用，防止将异物带进食品，使用的包装材料，应完好无损。
第八条 生产中使用的计量器具应定期检定或校准。
五、贮存管理制度
第一条 食品仓库实行专间专用，食品原料、半成品及成品应分开存放，库内不得存放有毒有害物品(如杀鼠杀虫剂、洗涤消毒剂等)，不得存放药品、杂品及个人生活用品等物品。
第二条 库房内应设置防鼠、防虫、防蝇、防潮、防霉的设施并能正常使用，应经常开窗通风，定期清扫，保持干燥和整洁，清库时应做好清洁、消毒工作。
第三条 食品要分类、分架、离地、离墙存放，各类食品有明显标志，有异味或易吸潮的食品应密封保存或分库存放，易腐食品要及时冷藏、冷冻保存。
第四条 食品储存要做到先进先出，尽量缩短储藏时间，定期清仓检查，防止食品过期、变质、霉变、生虫，及时清理不符合卫生要求的食品。
第五条 食品库房管理员必须熟悉食品库房卫生管理制度和各类食品储藏的基本要求。发现腐败变质、超过保质期和《食品安全法》禁止生产经营的食品时应及时处理。
第六条 建立食品进出库专人验收登记制度。要详细记录入库食品的名称、数量、产地、进货日期、生产日期、保质期、包装情况、索证情况等，并按入库时间的先后分类存放。
第七条 对销售的每批产品应建立和保存销售台帐，包括产品名称、数量、生产日期、生产批号、购货者名称及联系方式、销售日期、出货日期、地点、检验合格证号、交付控制、承运者等内容，保存期限不得少于2年。
第八条 贮存、运输和装卸食品的容器、工具和设备应当安全、无毒、无害、保持清洁，防止食品污染，并符合保证食品安全所需的温度等特殊要求，不得将食品与有毒、有害物品一同运输。
六、设备管理制度
第一条 为加强对生产、检测设备从选型、购置、安装、调试、验收、使用、维护、保养的全过程管理，确保设备完好，特制定本制度。
第二条 生产部门负责全公司所有生产设备的使用、维护保养和管理，检验室负责所有检测设备的使用、维护、保养和管理工作。
第三条 新增设备，由使用部门提出申请，遵循技术上先进、经济上合理、能源消耗少、满足生产、检验需要的原则进行选型，报请经理批准后由供销科负责采购。
第四条 供销部门应从能允分保证产品质量、具有良好信誉的供方处采购设备，设备到货后，组织有关部门开箱验收并予以记录，经验收合格的设备方可安装，不合格设备，由供销科及时进行退换货或索赔等事宜。
第五条 购进设备应统一编号，并建立设备台账，确保帐、物相符。设备台帐内容包括：设备名称、规格型号、数量、购进日期、生产厂家、技术文件(如产品合格证、质量说明书、使用说明书、装箱清单、图纸)等。
第六条 设备的使用应定人定机，多人操作的设备，应指定专人负责保管，设备使用人员必须经过培训，考核合格后方可上岗，且需严格按设备使用说明书或操作规程进行操作。
第七条 定期对设备进行维护、保养、确保完好，使其性能符合生产工艺要求，并建立保存设备的维护、保养、检修记录。
第八条 闲置停用超过三个月以上的设备，应切断电源，放完油水，擦净，加保护罩，挂上停用牌，并指定专人定期保养。
第九条 计量器具应依法经检验合格或校准后，方可使用，相关辅助设备及化学试剂应完好齐备并在有效使用期内。
七、出厂检验记录制度
第一条 出厂检验是产品出厂前对其质量状况所进行的全面检查，是全面考核产品质量是否符合规定要求的重要手段。为严把本公司产品质量关，特制订本制度。
第二条 每批成品加工完成后，质检科派人按产品标准或成品检验规程进行抽样，并留存出厂检验样品，产品保质期少于2年的，保存期限不得少于产品的保质期，产品保质期超过2年的，保存期限不得少于2年。
第三条 检验员应按产品执行标准或产品检验规程对产品进行检验，并建立和保存出厂食品的原始检验数据和检验报告记录，记录应包括食品名称、规格型号、数量、生产同期、生产批号、执行标准、检验结论、检验人员、检验合格证号或检验报告编号、检验时间等内容。
第四条 对检验合格的产品，由质检部门签发产品合格证，并按规定进行包装、标识，方可入库，出厂。
第五条 “*”号检验项目，应委托有资质检验机构检验，并签订委托检验合同。
第六条 出厂检验项目与食品安全标准及有关规定的项目应保持一致。
第七条 为确保检验数据准确，每年应与签订委托检验协议的食品检验机构进行一次比对检验，并保存比对记录。
第八条 产品留样记录、出厂检验记录及检验报告应齐全、清晰，质检部门负责各项记录档案的保存，保存期限不得少于二年。
八、不合格产品管理等制度
第一条 为加强本公司采购不合格产品和不合格产品的控制与管理，防止不合格产品的再次出现，特制订本制度。
第二条 质检部门负责本公司不合格产品的管理与控制，有关责任部门负责不合格的纠正，质检科负责跟踪验证。
第三条 不合格分为严重不合格、一般不合格。严重不合格是指产品明显违反了法律法规的要求或强制性标准的要求；所提供的产品出现了重大质量事故，已造成严重的社会影响。一般不合格是指与重要不合格相比，不合格的程度轻、影响小、纠正易或具有偶然性，则判为一般不合格。
第四条 当采购的原料、食品添加剂和食品相关产品出现不合格时，由验收部门加以标识及隔离，并提出处置意见(如：让步放行、退货、销毁等)，报质量负责人审批后，由采购部门实施退货或销毁处理，质检部门进行跟踪。
第五条 当生产过程中出现一般不合格时，由生产部门提出处置意见，待质检部门批准后实施，出现严重不合格时，山质检部门提出处置意见，报质量负责人审批后组织实施。
第六条 产品交付后，由客户举报或投诉发现的不合格，经查实，若属严重不合格，须将《不合格品及纠正措施处理单》报质量负责人审批，妥善采取纠正措施并向客户赔礼道歉。并对有关责任人依据相关制度追究责任。
第七条 质检部门建立并保存不合格产品的处理记录，保存时间不得少于二年。
九、不安全食品召回制度
第一条 为避免和减少不安全食品的危害，保护消费者的身体健康和生命安全，根据《中华人民共和国食品安全法》等法律法规，制定本制度。
第二条 不安全食品，是指有证据证明对人体健康已经或可能造成危害的食品，包括：(一)已经诱发食品污染、食源性疾病或对人体健康造成危害甚至死亡的食品；(二)可能引发食品污染、食源性疾病或对人体健康造成危害的食品；(三)含有对特定人群可能引发健康危害的成份而在食品标签和说明书上未予以标识，或标识不全、不明确的食品；(四)有关法律、法规规定的其他不安全食品。
第三条 供销部门负责收集各部门(包括媒体、执法部门)传来的有关食品质量、安全问题和客户投诉信息，质检部门负责对食品进行检验和分析，并提出纠正措施，生产部门负责不安全食品纠正措施的实施。
第四条 对于在销售前发现的问题，应立即停止销售产品，隔离存放，并对该产品进行检验。
第五条 对于顾客反映的质量问题，由供销部门负责了解并记录问题发现的地点、时间和批号等信息，并及时向质检部门报告。
第六条 一确认所生产的食品具有严重质量问题，且已进入销售，应立即予以召回。
十、食品安全事故处置方案
为有效处置食品安全重大事放和重大隐患，快速、及时、妥善控制和消除食品安全事故的危害，保障人民群众的身体健康和生命安全，特制定本方案。
一、适用范围
本疗案适用于公司内各种紧急事故的处置工作。
二、基本原则
(一) 预防为主，常抓不懈
各部门应定期对可能发生的食品安全事故进行分析、预测，并有针对性地采取有效的预防措施，防止重大食品安全事故的发生。
(二) 统一领导，分别负责
总经理是本公司的食品，安全第一责任人，负责对重大食品安全事故应急处理工作，并根据食品安全事故的级别，组织实施分级监控、分级管理。
(三) 依靠科学，加强协作
要依靠科学妥善处理重大食品安全事故。各有关部门要按照各自的职责，真正做到恪尽职守、各司其职、通力合作，迅速采取救治和控制措施。
三、组织领导机构
公司成立食品安全事故应急处理领导小组。当发生重大食品安全事故时，公司食品安全事故应急处理领导小组负责事件应急协调处理；组长由总经理担任，副组长由各部门主管组成，办公室设在质检部门。
四、预警预防
(一) 定期检查各项食品安全防范措施的落实情况，及时消除食品安全事故隐患。
(二) 加强食品安全知识教育，开展食品安全的日常监测，做到早发现、早预防、早整治、早解决。
五、宣传培训和演练
(一) 办公室负责组织相关人员学习所有应急预案，且每年必须组织学习一次。新入公司人员的员工培训内容包含相应的应急预案。
(二)应急预案演练：依据生产情况或社会关注趋势，每年应组织一次相应的应急预案演练。演练前，由公司经理组织各个部门编写演练计划，经总经理批准后生效实施，并保留演练记录，演练结束后，及时组织演练效果评价。
六、报告程序
(一) 全年设立食品安全事故处理报告电话： 实行每日24小时值班，接到报告后填写《食品安全事故报告登记表》，并及时上报。
(二) 全体十部职工对可能造成或已经造成食品安全事故隐忠的情况要在l小时内上报本单位食品安全事故处置工作小组。
