在充满活力，日益开放的今天，我们每个人都可能会接触到制度，制度是指一定的规格或法令礼俗。那么拟定制度真的很难吗？以下是小编帮大家整理的产品管理制度，欢迎阅读与收藏。
一、现场管理与5S活动
1、公司推行以"5S"运动为核心的现场目视管理，坚持"5S"就是品质的理念。
2、公司管理人员轮值负责公司"5S"检查与考评，行政或品管部负责组织培训，制定工作程序;并将各个时段5S运动开展效果编成报表。
3、每周星期六为部门清洁日，每年开工后第一个工作日为公司清洁日，逢清洁日需要对：各部门、各机台、各工位、办公室及仓库食堂宿舍，对所有物料成品、工具刀具、文件档案等进行全面的清理整顿，区分出需要和不需要的物品，并隔离、标识。不需要的应及时处理。
4、每天下班前，均需要对车间、仓库(办公室)进行整理清洁，将5S精神贯彻到日常工作中，坚持不懈，不断改进，日清日高。
5、任何人因工作需要，在仓库、车间、或其它区域施工作业，每次作业完毕，应立即将现场清理干净，并恢复到作业前状态。
6、部门主管是该部门5S活动负责人，各部门的5S工作开展情况和效果，纳入部门管理人员的考核、考评范围。
二、制程品质管理
1、生产各部门根据工作特点选拔：文化素质高、技术全面、工作细心认真、熟悉产品的员工，担任质检工作，品管部负责组织培训、管理。
2、品质部门负责人应会同生产部共同制订《制程检验作业指导书》、《xxx作业指导书》，经总经理审核确认后，作为公司产品的执行品质标准。定期修订并据以培训品检员。
附件-7：产品检验作业标准书
3、品检员工作中发现品质问题，按以下三步操作：
(3、1)反映：及时向部门主管(组长)或品质负责人反映问题，并告知相关工序操作员工并做好记录
(3、2)隔离：将存在品质问题的产品(半成品)隔离开来
(3、3)标识：将品质问题内容、数量、涉及订单等要素填写标识卡，标识于产品醒目处，并做好记录
4、生产流程所有部门、员工，对于品质问题，应坚持"三不原则"：
(4、1)不接收：前工序(部门)流到本工序，存在品质问题的产品不接收、不继续操作。
(4、2)不制造：争取产品在本工序操作(部门)不出现品质问题
(4、3)不传递：操作中发现本工序或前工序(部门)造成的品质问题，应隔离有问题的产品并向领导反映，保证问题产品不会流到下一工序(部门)
三项基本原则。
5、产品出现品质问题、客户投诉，视后果严重程度，对相关操作人员、品检、主管、进行处罚
(5、1)一般品质问题或客户投诉，品管部负责。
(5、2)重大品质问题或客户投诉，品管和生产部共同负责。
第一章：总则
第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：
第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
第二章：质量考核处理条例
第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者;凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条加强让步率的控制：
1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。
3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。(让步率=让步吨位数×单价/全月实际完成产值)，调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。
第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。
4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。
5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。
6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。
7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。
第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。
第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。
第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元。
第九条各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。
第十条供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方(含物价)必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。
1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任(含材料、运输、工厂损失费用)责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣责任者每次100元。
2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失(含整机产品质量)扣责任人100-500元。
3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。
4、协件(A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等)均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。
第十一条凡产品(零件)在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。
第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。
第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库;如另作它用(工装、闷头等)必须办理手续，否则扣责任部门200元。
第十四条零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。
第十五条研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。
第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。
第十七条凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。
第十八条售后服务人员(含部门委派人员)必须书面详细反映服务情况(产品制令、出厂日期、具体服务内容等)分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息(含让步单凭证)，有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。
第十九条外部损失赔付：
1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。
2、凡99年7月1日之后赔付：
≤1000元扣责任人200元
1000-5000元扣责任人400元
5000-1000元扣责任人600元
1000元以上扣责任人1000元
第二十条造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。
第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训;凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。
第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。
第二十三条损失费用计算公式：
1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时
2、让步损失=让步工时×30元/小时
3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时
4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”
第二十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。
第二十五条本规定的解释权属质管处。
第二十六条本规定自1999年9月执行。
第三章：质量事故处理办法
第二十七条为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”(产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过)的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定;严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下办法：
第二十八条质量事故的定义：
凡设计、工艺、生产制造(运输、储存)检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。
1、图纸、工艺错误。
2、生产指挥错误。
3、违反工艺纪律。
4、操作不认真负责。
5、检验员漏检错检。
6、设备故障、仪表仪器失准。
7、材料混杂或发错。
8、运输保管不善。
9、管理不善或弄虚作假。以次充好。
10、工装制造质量及工装管理不善。
11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：
12、重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：
13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。
14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。
15、对用户的生命财产造成严重损失。
16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。
第二十九条较大事故，有以下情况之一者为较大事故：
造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。
废品或返修工时在20小时/批以上的。
因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。
第三十条一般事故，有以下情况之一者为一般事故：
1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。
2、废品或返修工时在50小时经上的。
3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：
1)、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格;或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。
2)、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。
3)、锻件：与机加工件相同。
4)、热处理件：经热处理的零件(包括工装零件)出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。
第三十一条质量责任：
1、由于图纸(包括工装、二类工具设备等)工艺文件标准错误造成的质量事故：
图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。
2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者(四级以上)承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%;描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。
3、操作者造成的质量事故：
1)、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。
2)、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。
3)、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。
4)、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。
5)、由于仪表(包括热工)量具未按规定进行周期检定;事故者负30%，责任，工具室负30%责任，仪表组(计量组)负40%责任。如无工具室的单位，操作者和仪表组各负一半责任。
6)、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。
4、检验人员图纸造成的质量事故：
1)、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。
2)、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。
3)、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操作者负70%责任。
4)、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。
5)、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。
6)、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故(分厂应提前与检计处联系)，检验员负90%责任，热处理负10%责任。
5、领导和管理人员的质量事故：
1)、因领导(包括厂领导)错误指挥或管理人员错误下达产品指令(包括不具备生产条件而强令下达生产指令)，指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。
2)、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，分厂领导承担30%。
3)、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料(材料必须有手续，无手续按错发处理)、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。
6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协人员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员或外协人员承担60%，检验员承担40%。
7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。
第三十二条工装问题造成的质量事故：
1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。
2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。
3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。
4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。
第三十三条因设备故障造成的质量事故：
1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%;小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。
2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。
3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责;如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。
4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同承担责任。
第三十四条包装运输的质量事故：
1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%;如未交检，则包装工负全部责任。
2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。
第三十五条质量事故报批办法：
出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导(或质量管理处)。
第三十五条分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故;如已构成质量事故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析;根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室;责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。
第三十六条由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份;根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见(对事故情况予以证实);再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。
第三十七条较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定;对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。
第三十八条质量事故的处理规定：
1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20190元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年;20190元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年;50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%;以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。
2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在20xx元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月;5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月;
3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下(包括至500元，但定为一般质量事故的)扣发一个月奖金;1000元以上至20xx元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。
第三十九条注意事项：
1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。
2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。
3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“小组”“检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。
5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。
第四十条每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。
第五十八条质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用;质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：
第五十九条质量信息-企管智库工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全厂的质量信息管理，交对各处室分厂信息工作进行认真的考核。
第六十条总师办设专人负责质量信息工作，各处室分厂指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络;见网络图。
第六十一条质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假;每年对信息员进行评比，对工作成绩显着者给予奖励。
第六十二条各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。
第六十三条质量信息传递与反馈的有关规定：
信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收;接收单位必须及时处理解决;处理解决后，应将处理结果填写清楚(如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限)，并由单位负责人签字后自留一份(第一联)，其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根(第四联)贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。
第六十四条凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：
1、各分厂处室每月质量分析会和用户(下道工序)访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。
2、各分厂处室在是日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。
3、各分厂处室遇到需总师办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总师办协调处理;经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总师办。
第六十五条通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕;及时反馈至信息发出单位;如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。
第六十六条出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告厂长，厂长处理后交总师办备案或批示后交总师办办理;总师办处理后，再反馈至有关领导者和单位。
第六十七条每月的工艺纪律检查以后，每季度的厂质量分析会后，每年1~2次和厂长质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总师办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决;各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。
第六十八条总师办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为厂内年终评选质量管理奖和先进分厂、处室的依据之一。
第六十九条本管理制度自下发之日起开始实行。原(87)质字第068号作废。
第四章：工序质量控制点管理制度
第七十条为了保证我厂产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态;为此特制订本制度。
第七十一条工序质量控制点根据以下原则设立：
1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的`关键质量特性。
2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。
3、质量不稳定，出现不良品多的工序。
4、用户反馈的主要不良项目。
5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。
第七十二条质量控制点的设置步骤和管理方法：
控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份;经厂质管办。研究所，生产分厂根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总师审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。
第七十三条根据我厂产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具;另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质管处备案。
第七十四条为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点，外协点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。
第七十五条质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。
第七十六条控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。
第七十七条工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂控制点按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析。每月汇总于30日报质处备案。
第七十八条检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。
第七十九条工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报厂质管处。
第八十条每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况(如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品)对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总师批准报质管处备案。
第八十一条质量控制点的考核：
1、厂质管处每月不定期地到各分厂检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、分厂上报情况汇总填入考核表;一式三份，一份交厂长(总师)，一份交劳资处，一份自留备查。
2、厂质管处对工艺部门、分厂、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。
1、必须向具有合法资质的农资生产企业或经销商采购农资产品。进货时应当索取、核实并妥善保存供应商的营业执照、生产许可证、经营许可证等资质证明材料复印件（须加盖公章）以及供货协议。
不得向无证企业或个人采购农资产品。
2、采购农资时，应当按照国家相应的农资产品包装、标签和说明书等管理规定，查验产品包装、标签、说明书、生产日期，索取相应批次的质量检验合格证以及有关登记、批准证明文件复印件（须加盖公章）。对经查验不符合规定的农资，不得入库，并做好退货处理记录，发现假冒伪劣商品应立即向XX县（区）农业局报告。所购产品信息必须纳入农药监管信息化管理系统。
3、对供货商资质和产品证明核实无误后，应索取进货发票，进货发票应注明进货时间、产品名称（产品通用名）、规格、批次、数量、供货商及其联系方式等内容。
4、必须向农资购买者出具发票或销售凭据，销售凭据应当如实注明售出产品的名称、数量、销售时间以及购买人和经营单位名称等信息，必要时，还应根据实际情况当出具使用指导意见和注意事项。
5、所有产品均应按进、销货日期依次记录并建立进货、销售台帐。进销台帐内容包括：
进货日期、供货商、商品名称、商标、规格、进货数量、生产单位、生产日期、保质期、产品登记证以及销售日期、购货单位、规格型号、销货数量、保质期等。
进、销货凭证、证明文件资料分类保管，台帐至少保存两年。
6、推行实名购买制度，进货、销售信息应当实时录入农药监管系统，实现农药产品可追溯。
一、调查研究与分析决策
新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作，必须在进行充分的技术和市场调查后，对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。
(一)调查研究：
1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求；
2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况；
3.广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。
(二)可行性分析：
1.论证该类产品的技术发展方向和动向。
2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3.论证发展该产品的资源条件的可行性。(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。
(三)决策：
1.制定产品发展规划：
(1)企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产品发展方向、发展规模，发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析，制定企业产品发展规划。
(2)由研究所提出草拟规划，经厂总师办初步审查，由总工程师组织有关部门人员进行慎密
的研究定稿后，报厂长批准，由计划科下达执行。
2.瞄准世界先进水平和赶超目标，为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究：
(1)开展产品寿命周期的研究，促进产品的升级换代，预测企业的盈亏和生存，为企业提供产品发展的科学依据；
(2)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的研究；
(3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究；
(4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审，经总工程师签字报厂长批准后，由计划科综合下达。
二、产品设计管理
产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理，是产品开发的重要环节，是产品生产过程的开始，必须严格遵循"三段设计"程序。
(一)技术任务书：
技术任务书是产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后，作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订)，其编号内容和程序作如下规定：
1.设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容)：
(1)部、省安排的重点任务：说明安排的内容及文件号；
(2)国内外技术情报：在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内"空白"：
(3)市场经济情报：在产品的形态、型式(新颖性)等方面满足用户要求，适应市场需要，具有竞争能力；
(4)企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划，详述规划的有关内容，并说明现在进行设计时机上的必要性。
2.产品用途及使用范围。
3.对计划任务书提出有关修改和改进意见。
4.基本参数及主要技术性能指标。
5.总体布局及主要部件结构叙述：用简略画法勾出产品基本外形，轮廊尺寸及主要部件的布局位置，并叙述主要部件的结构。
6.产品工作原理及系统：用简略画法勾出产品的原理图、系统图，并加以说明。
7.国内外同类产品的水平分析比较：列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表，并作详细的比较说明；
8.标准化综合要求：
(1)应符合产品系列标准和其它现行技术标准情况，列出应贯彻标准的目标与范围，提出贯彻标准的技术组织措施；
(2)新产品预期达到的标准化系数：列出推荐采用的标准件，通用件清单，提出一定范围内的标准件，通用件系数指标；
(3)对材料和元器件的标准化要求：列出推荐选用标准材料及外购元器件清单，提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准；
(4)与国内外同类产品标准化水平对比，提出新产品标准化要求；
(5)预测标准化经济效果：分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。
9.关键技术解决办法及关键元器件，特殊材料资源分析；
10.对新产品设计方案进行分析比较，运用价值工程，着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析，从中选出最佳方案；
11.组织有关方面对新产品设计的方案进行(A评价)，共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要。
12.叙述产品既满足用户需要，又适应本企业发展要求的情况。
13.新产品设计试验，试用周期和经费估算。
(二)技术设计：
技术设计的目的，是在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计。
1.完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验)，并写出试验研究大纲和研究试验报告。
2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算)；
3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图，并校准；
4.运用价值工程，对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析，并编制技术经济分析报告；
5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统)；
6.提出特殊元件、外购件、材料清单；
7.对技术任务书的某些内容进行审查和修正；
8.对产品进行可靠性、可维修性分析。
(三)工作图设计：
工作图设计的目的，是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定，设计绘制各项产品工作图。
1.绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。
(1)零件图：图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准；
(2)部件装配图：除保证图样规格外，包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求；
(3)总装配图：给出反映产品结构概况，组成部分的总图，总装加工和检验的技术要求，给出总体尺寸；
2.产品零件、标准件明细表，外购件、外协件目录。
3.产品技术条件包括：
(1)技术要求
(2)试验方法
(3)检验规则
(4)包装标志与储运
4.编制试制鉴定大纲(参照ZH0001-83)：
试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。要求大纲具备：
(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性，规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法。
(2)能考核样品在规定的极限情况下使用的可行性和可靠性；
(3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据。
(4)批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等相适应的要求。
5.编写文件目录和图样目录。
(1)文件目录包括：图样目录、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它。
(2)图样目录：总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备)；
6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装潢和贴布纸等)。
7.随机出厂图样及文件。
8.产品广告宣传备样及文件。
9.标准化审查报告：指产品工作图设计全部完成，工作图样和设计文件经标准化审查后，由标准化部门编写的文件，以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价，是产品鉴定的重要文件。标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告。
三、新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段：
新产品试制是在产品按科学程序完成"三段设计"的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。
在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按ZH0001-83标准要求编制下列文件：
1.试制总结；
2.型式试验报告；
3.试用(运行)报告
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；
2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；
3.产品工作图的工艺性审查；
4.编制试制用工艺卡片：
(1)工艺过程卡片(路线卡)；
(2)关键工序卡片(工序卡)；
(3)装配工艺过程卡(装配卡)；
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按ZH0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照ZH0001-83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按ZH0001-83编制型式试验报告；
10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按ZH0001-83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求
鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。
在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。
鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。
1.按ZH0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；
2.按ZH0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求；
(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料；
(2)正常生产应具备的图样及设计文件--供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：
(1)样品鉴定结论内容：
a.审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；
b.明确样品应改进的事项，搞好试制评价(B评价)。
(2)小批试制鉴定结论内容：
a.审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产；
b.明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价(C评价)。
各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(四)新产品试制经费：
1.属于国家下达的新产品(科研)项目，由上级机关按照有关规定拨给经费；
2.属于工厂的新产品(科研)计划项目，由工厂自筹资金按规定拨给经费；
3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实行专款专用。费用经总工程师审查，厂长批准后，由研究所掌握，财务科监督，不准挪作他用。
(五)新产品证书的办理：
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2.研究所负责提供办理 证书的有关技术资料和文件。
3.在新产品鉴定后一个月内，总师办负责办理完新产品证书的报批手续。
四、新产品开发周期
(一)对于简单产品，工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品，允许直接从技术设计或工作图设计开始，开发周期定为1～3个月。
(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品，必须索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料，并应重新调查分析论证，对于这类产品，开发周期定为2～5个月。
(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发，开发周期一般规定为6～7个月，最长为一年(特别情况不得超过一年半时间)，具体程序周期规定为：
调研论证和决策周期：一般产品1个月；复杂产品1.5个月。
产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计)：1～2个月
工艺(含工装制造)周期：
样试1～2个月(含样品鉴定)
批试2～3.5个月
产品鉴定和移交生产周期：1个月〖LM〗
五、新产品成果评审与报批
(一)新产品(科研)成果根据鉴定级别，按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和实施厂"关于技术改进与合理化建议管理办法"办理报审手续。
(二)为节省开支，新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
(三)成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
(四)成果奖励分配方案由总师办与研究所共同商定后报总工程师批准执行。
六、新产品移交投产的管理
□ 总则
1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书)，由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为"S"，批试图标记为"A"，批生产图标记为"B"。A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定。
2.每一项新产品要力求结构可靠，技术先进，具有良好的工艺性。
3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。
4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定，并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中，个别工艺上变化很小的新品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。
5.新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理性，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
6.批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。
7.移交生产线的新产品必须填写"新产品移交生产线鉴定验收表"，经各方签字。
□ 技术资料验收
1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
2.成套图册编号要有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
3.产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。
4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责。
一、目的
为增加品质，减少客户投诉，增强企业竞争力，提高生产速度，提升企业效益，特制定本制度；
二、目标
品质控制准确率：99%；
一次性检验合格率：100%；
客户满意度：99%；
三、适应范围
本制度适用于公司所辖技术部、品管部、生产部、生产车间全体员工；
四、品质管理流程
1.接投诉、巡检、终检：
一线品管员承接品质投诉、巡检发现品质问题、专检发现品质问题；
2.判定：
一线品管员判定产品是否合格；不合格品费用判定：原材料费+工时费+误工费；
3.填单汇报：
一线品管员填写《品质检验处理单》；此单为三联单，一联到品质管理台账；剩余两联到生产部车间主管，作为处理依据；
4.责任部门处理
车间主管接单《品质检验处理单》立即找到第一和第二责任人进行处理；并按照此单判定费用开出罚单；并做好技术指导，指导员工达到质量标准；并做好问题记录，做出处理、改进方法；
5.品质台账管理
《品质管理台账》登录《品质检验处理单》详细内容，并监督执行情况，及时沟通，到月底上报不合格品处罚和处理结果，处罚以及处理结果与工资挂钩；
责任部门及时罚款单交到台账，及时销账；
五、各岗位职责职权以及承担责任指标
1.品管员职责：
①接品质投诉职责。无论是生产在线，还是最终检验，还是客户投诉，还是原材料问题，只要是涉及到品质问题都是本职工作；
②判定不合格品职责；
③判定费用、责任工序职责；
④填写《品质检验处理单》上报职责；
⑤有讲解质量标准职责；
⑥有帮助员工提升操作技能的义务；
2.品管员职权：
有权制止不合格品流通；
有品质判定一票否决权；
有权判定责任部门以及工序（只涉及本车间，但车间主管有权改判）；
有权把不合格品判定情况上报；
有对不合格品改进、杜绝办法监督实施职责；
3.生产主管职责职权：
有生产合格产品职责；好产品是生产出来的，不是检验出来的；
有处理不合格品职责；有权对不合格品进行处理；
有判定、处理生产不合格品责任人职责；有权对责任人进行处罚；
有到《品质管理台帐》销账职责；
车间主管有指导、培训、检验、品质管理的责任。
有指导、解释质量检验标准职责；操作员工在不知道是否达标的时候直接请教车间主管；
4.品管经理职责职权：
有帮助品管员判定职责；
有解决品质问题纠纷职责；有权对不合格品做出最终判定；
有监督、检查品管员工作职责；有权对品管员做出奖罚；
有制定、修改、审核检验标准职责，最终审批权归公司；
有对《产品品质管理制度》提出改进意见职责，最终审批权归公司；
有对不合格品汇总、分析、杜绝、监督实施职责；
有权组织品质专题会、现场会；有权调集设计部门和涉及人员到场；
5.生产部经理
有帮助车间主管处理不合格品职责；有责任提升车间主管的判定技能；
有解决品质问题纠纷职责；有权对责任人作出最终判定；
有监督、检查车间主管工作职责；有权对车间主管做出奖罚；
有制定、修改、审核加工工艺流程、操作规范、检验标准、管理制度职责，最终审批权归公司；
有对《产品品质管理制度》提出改进意见职责，最终审批权归公司；
有对不合格品汇总、分析、杜绝、监督实施职责；
有权组织品质专题会、现场会；有权调集涉及部门和涉及人员到场；
六、不合格品处理程序：
发现、判断、追溯、改正、追责、惩罚、记录、上报、汇总、改进、杜绝。
七、不合格品六个“不放过”处理原则
找不到问题原因不放过；得不到解决不放过；
找不到责任人不放过；得不到教育不放过；
找不到杜绝措施不放过；得不到实施不放过；
品管员、品管经理、车间主管、生产经理对于品质问题不判定、不处理将承担责任；
分不清责任的质量事故，由有关部门主管承担；拒不承担的由部门经理承担。
八、不合格品判定原则
不符合质量标准就转序的；
转序后造成返工的；
返工造成人工费、误工费、原材料损失的；
下道工序投诉的；
客户投诉的；
九、质量事故认定
原材料采购、测量、设计、绘图、生产加工、搬运、储存、装卸、运输、安全等全过程所产生的质量问题。
转序不合格品达到20%以上为质量事故，直接责任人负主体责任；
入库产品批量不合格品达到10%以上为质量事故；车间主管、品管、各部门经理承担主体责任；
十、管理人员责任判定
实行两级追溯制度；主管到经理；
凡是造成不合格品的实行经济赔偿；由部门主管开出《处罚单》，凡是不进行处罚的自己承担责任；
凡发生批量质量事故的主管、品管负有对质量管理的责任，承担损失赔偿50~60%的责任；
凡发生批量质量事故的部门经理负监督不力责任，承担损失赔偿50~60%的责任，并负有对下级处罚责任，不处罚的自己承担；
十一、员工责任判定
实行两级追溯制度；第一责任人到第二责任人；
第一责任人承担100%；第二责任人承担40~60%；
二次返工加倍处罚，三次返工再翻倍，以此类推；
十二、赔偿判定原则
生产过程中，凡流通到下道工序的不合格品一律承担人工费、误工费和原材料费，照原价赔偿；造成重大损失，严重影响生产进度的，要承担误工费，具体根据实际费用情况进行判定赔偿；主管、品管员有判定职责；
凡是遭到客户投诉的，必须一追到底，对于责任人一律承担人工费、原材料费、运输费以及相应的客户索赔款；费用承担为：责任人：公司=6:4；也就是说四六开；责任人占六成，公司承担四成；
十三、费用承担判定原则
不经过互检就接收的不合格品自行处理，并承担相关费用；对于检验后不上报追溯的不合格品自行处理；对于追溯到直接责任人拒不进行改正的由接收人自行处理，处理费用由直接责任人全部承担（包括人工费、原材料费以及误工费）；追溯到责任人拒不进行改正的、造成产品工期延误的追加承担造成的经济损失；
人为责任出现的质量事故，均由有关责任承担100%的损失赔偿。对故意制造质量事故的行为，追究破坏行为赔款。
十四、费用判定标准
1.工时费计算标准：
按照从处理不合格品计算工时，指导完成检验合格为止；所产生的时间按照各工序工种标准时间内工价计算；
2.误工费计算标准：
按照从发现不合格品开始计算时间，直至修改完成后恢复正常工作为止；计价单位为：分钟；每分钟按0.5元计算；或计价单位为：小时，每小时按照25元计算；计时开始遇到下班时间的，按照上下班时间计算，休息时间不计入误工费时间；
3.原材料费计算标准：
根据损坏的不同产品或是不同部件，按实际原材料（板材、油漆、附件、辅料等）购买价格计算；
4.运输费计算标准：
根据客户的短途运输和长途运输所产生的运费；运费根据客户采取相应的运输方式而发生的直接费用，不排除使用特快、飞机、轮船等；
5.客户索赔计算标准
客户索赔款是给客户造成经济损失的，客户要求索赔的金额；
十五、经济处罚依据
1.处罚依据
在生产过程中造成不合格品的，员工犯错，原材料+工时费+误工费计算处罚；
在售后服务过程中，造成客户投诉的，按原材料+人工费+运费+客户赔偿计算处罚；
2.员工责任判定
第一责任人承担100%；第二责任人承担60%；
二次返工加倍处罚；三次返工翻翻，以此类推；
3.品管主管处罚规定；
品管员不检验、对于不合格品不处理、处理不到位、批量事故都要进行处罚；
不检查或是漏检查每次处罚50元；
不判定或是漏判定每次处罚50元；
不填表或是漏填表每次处罚30元；
出现批量（包括生产过程与客户投诉）每次处罚100~500元；
4.生产主管处罚规定
对出现不合格品不解决，主管承担全部责任；按照误工费计算，自己承担费用；
对责任人不处罚自己承担本次罚款金额；
5.各部门经理承担责任；
品管经理对于品管主管检验、判定不到位进行经济处罚，不处罚经理承担；
生产经理对于车间主管不合格品不处理、责任人不罚款，生产经理对车间主管进行经济处罚，不处罚自己承担；
十六、奖励规定
一个月没有返工或是没有受处罚者奖励100元；连续两个月奖励200元；三个月奖励300元；
对主动避免质量事故和提高产品品质的有功人员，公司将给与适当的的奖励（奖励数额为执行罚款的50~80%或是避免挽回损失的30~60%）；
十七、员工绩效考核规定
1.计时员工
承担准确率责任指标；一次性加工合格率，即准确率为：95%；
每上升下降一个百分点按照100元/点计算；
2.计件员工
一次性加工合格率高于95%时，产品单价提升10%；
一次性加工合格率低于95%时，产品单价下调10%；
或是高于95%，为一等品；
低于95%，高于90%，为二等品；
低于90%，为三等品；
各等级上调或下调十个百分点；
十八、管理者绩效考核规定
合格率计算为各部门合格率相加后倍除；几个部门除以几；
生产主管、品管主管考核项：终检合格率；客户满意度；
生产经理、品管经理考核：客户满意度；
考核责任指标：
一次性加工合格率≥99%；
按装完工合格率≥99%；
入库合格率100%；
出厂合格率100%；
客户满意率≥96%；
十九、行政考核
行政考核过程：警告、记过、记大过/调岗/辞退；
第一次不合格警告一次；第二次不合格记过一次；第三次不合格记大过一次；
二十、PK机制
自己PK；上个月合格率是90%；自己设定下月目标；合格率上升或下降各部门可设定奖罚；
同工种PK；以工序为单位评选几级员工；十级操作工为最高级别，具体调级按照《薪酬分配制度》执行；
二十一、荣誉称号
①评比规定：
三个月没有质量事故在车间进行表彰；
②荣誉称号：
三个月没有质量事故封“质量标兵”荣誉称号；“月度质量模范集体或个人”荣誉称号；赠送流动红旗；只要发生质量事故立即撤除；
③光荣榜：
三个月没有质量事故上光荣榜；只要发生质量事故立即撤除；
④发荣誉证书；发奖金：
连续一年没有质量事故，发荣誉证书，发奖金；
二十二、品质管理监督机构机制
监督机构：人资部绩效考核专员；
涉及单位：技术部；品管部；生产部；
权威机构：总经办联合督察小组；
监督机制：操作规范、检验标准、检查表、管理台账、管理制度；
二十三、其他
本制度自xx年x月x日起公布，xx年x月x日开始执行。以前企业文件中有与本制度相抵触的自行作废，以此为准。
签发：
xxxx有限公司
年月日
为了保证产品质量及最终产品出厂管理、产品的最终检验由技术质量部负责,产品合格证由技术质量部统一制做和发放。
一、产品检验
1.新品开发项目样机完成具备验收条件时,由技术质量部负责组织检测,产品开发部协助,技术质量部出具检测报告。
2.最终产品出厂前,技术质量部负责、相关部门协助检测各项技术指标,出具检测报告。
二、产品合格证管理
1.合格证的内容及要求由技术质量部负责规定和设计。
2.合格证由技术质量部专人管理和发放。
3.发放合格证的产品范围
直接销售的产品发放产品合格证。
4.合格证发放程序。
1)发放合格证的产品应依据产品标准或由总工批准的标准和合同规定的技术要求,经技术质量部组织检测、检验合格后,方可发放产品合格证。
2)出厂产品合格证由质量主管认真填写具体内容并加盖'技检专用章'后,随产品出厂。无产品合格证的产品一律不准出厂。
3)技术质量部对发放的合格证应做好记录。
4)各种'质量印章'由技术质量部统一保管。
1、目的
通过建立追溯制度，确定从采购到加工、到销售整个过程中产品的流向和信息，即生产的产品人上往下能够跟踪，从下往上能够追溯，有助于查找不符合的原因，提高召回能力和组织的生产效率。
2、范围
适用于要公司产品
3、涉及的部门及小组成员
组长：xx
组员：xx
质检部、生产部、仓库采购部
4、定义、实施
4.1可追溯性：通过
登记的日期、批号、对产品的生产历史和使用或位置予以追踪的能力。
4.2实施
4.2.1公司通对原辅料和产成品实施批号管理，建立进货验收记录，生产记录，入库记录，出货记录，根据号管理实现追溯。
4.2.2生产原料，需由采购部按产品要求采购符合产品质量的原料。
4.2.3原料进厂由仓库通知质检部，对原料进行进厂检查。质检部接到通知后对原料进行验收，并按时做好记录，检验合格后通仓库部。
4.2.4仓库接到质检部通知后，将原料入库，并做好原料入库记录。
4.2.5车间领用，库房应做好原料出库记录，车间应做好原料领用记录。
4.2.6车间生产，应做好生产记录。
4.2.7成品在质检部检验合格后，由生产部和仓库做好成品交付记录。
4.2.8成品出库由质检部检验后出具出厂检验报告后，产品予以出库。
5、追溯
5.1对已出现质量问的成品都要进行质量追溯；
5.2质量追溯由采购部、质检、生产部、仓库联合完成
5.3溯源
5.3.1根据客户的质量投诉报告，确定成品的生产批号；
5.3.2由质检部根据生产部提供的该批号的生产时的生产记录，查明使用的原料批次；
5.3.3通过原料进厂验收记录，判定出该批次原料的供货方信息，加工过程信息。
5.4追踪
5.4.1根据供应商提供的某原料的某批次质量不合格报告由质检部通过原料进厂验收记录确定该批次原料的进厂日期及数量，然后通知到库房、生产部；
5.4.2库房根据原料入库记录，出库记录，检查库存，并封存该批次剩余原料；
5.4.3生产部根据原料领用记录和生产记录，确定使用该批次原料的成品的数量及生产批次，告知仓库；
5.4.4仓库根据生产部提供的信息和成品入库记录、出库记录，确定使用该批次原料的成品的出库数量、剩余数量，并封存剩余库存；并根据出库记录确定使用该批次原料的成品的销售途径、销售信息，数量，将信息告知质检部；
5.4.5由质检部评估危害性，是否实施召回。
6、相关记录
《进厂原料检验记录》
《原料领用记录》
《生产记录》
《原料入库记录》
《成品入库记录》
《成品检验记录》
《成品出库记录》
一、产品的出库
1、产品出库必需有符合规定、符合制度、签字齐全的出库单，出库单须写明用途。
2、仓库保管员严格执行凭出库单发货，无单不发货，内容填写不全不发货，名称不准不发货。
3、出库产品当面点验清楚，出库不得退。
4、产品不可以不经保管员直接出库，如特殊情况急用，必须经相关领导批准。
5、出库后及时清理现场，校对物、卡，结清帐目，做到帐、卡、物相符。
二、产品的入库
1、产品入库验收须凭发票凭证。
2、对产品的数量、品种、规格进行验收。
3、入库产品验收发现有损坏、质差或品种、规格不符等情况，保管员坚决不予入库，并立即向领导汇报。
4、产品验收入库后及时做好收货凭证。
5、保管员将产品入库后及时填写货物收到记录，并做好台帐备查。
6、对入库产品整齐摆放，进行标识；校对物卡，做到产品帐、卡、物相符。
7、仓库保管员要以制度原则对事，以真诚友善待人，对入库工作中业务往来人员服务热情周到。
三、处罚规定
1、各仓库白班时间必须时刻有保管员值班，违反本规定发现一次罚扣保管员考核分数2分，二次10分，累计三次岗位待业一个月（有特殊原因除外）。
2、现保管员与领用配合或协助弄虚作假，少报、瞒报生产成本，发现一次责任保管员下岗待业。
3、仓库验收时发现有盈亏、损坏、质差、无合格证或品种、规格不符情况不得置之不理，应立即向领导汇报，以便及时协调处理。违反本规定出现一次罚扣责任保管员考核分数5分，累计二次扣20分，累计三次岗位待业一个月。
4、仓库保管员产品验收入库后，及时填写货物收到记录，以备追查验收责任，违反本规定，每发现一次罚扣责任保管员考核分数2分，累计二次扣10分，累计三次岗位待业一个月。
5、产品入库后保管员，要及时清理现场，摆放整齐，进行标识，校对物卡，每违反一次罚扣责任保管员考核分数2分，累计二次扣10分，累计三次岗位待业一个月。
6、保管员办理产品出入库手续要迅速及时、认真准确（以半小时为限），违反本规定，每发现一次罚扣责任保管员考核分数5分，累计二次扣20分，累计三次岗位待业一个月。
7、18本仓库以制度原则对事，以真诚友善待人，对入库、发料工作中业务往来人员服务热情、周到。违反本规定发现一次罚扣保管员考核分数5分，二次20分，累计三次岗位待业1—3个月。
一看全是罚款，以前我也做了个类似的，老板倒是很高兴，觉得清楚明白，可是下面的员工就叫了，累计了分数和罚款的钱数，说要是一个月啥错都不犯，是不是要给他相应的奖励啊~
后来我仔细想想，我们是要求的，人家才是干活的，要是能让他们自动遵守，比我们增加检查频率好多了，这些，就内部流通看看，最好还是不要上墙啥的，影响干活的积极性
第一条 为进一步加强产品价格管理,规范价格行为,维护销售秩序,促进产品经营健康发展,制定本规定。
第二条 由营销副总,市场营销部几销售分部、财务部、生产部负责人组成价格领导小组,负责价格政策制定、价格审定和批准。
第三条 各产品业务主管负责制定统一的各类产品加工费低限标准,由市场营销部组织讨论审定后,报价格领导小组审定批准执行。
第四条 价格每季度组织修订一次;贵金属原料价格发生变动时应及时对产品价格进行调整。
第五条 本办法中所指产品主要包括贵金属化合物、贵金属合金材料、贵金属电子浆料、贵金属粉末、贵金属催话网、贵金属热电偶和传感器等。
第六条基准价格构成
基本的价格构成是:价格=原料价格+加工费;
原料成本指贵金属成本;
第七条 报价过程计算贵金属成本使用的贵金属价格由财务部根据当日市场状况确定;
第八条 对于常规型的产品(如浆料、化合物和功能的大部分常规产品)实行成本导向定价,价格最低底限=产品原料成本+该产品底限加工费;
第九条 对于公司独断型的产品或战局很强技术有时的产品,实行需求导向进行定价,也需和常规产品一样,依据标准进行定价。
第十条 对于铂网等市场竞争很强的产品,由于市场竞争非常激烈,实行竞争导向定价,即依据当时市场的竞争情况,营销员应填写《产品报价评审表》,由包括主观领导在内的各级经理进行讨论后制定合理价格。
第十一条 报价按照统一标准,在标准之上销售人员可自行确定,低于加工标准的报价,营销员应填写《产品报价评审表》,低于5%以内的报价有销售部经理签批,低于5~10%的由市场营销部经理签批,低于10~20%的由主管副总签批。签批后的《产品报价评审表》交客户服务部存档。
第十二条 报价必须填写《报价单》并由产品经理和销售部经理签批后,以书面形式向可户报价;
第十三条 在交叉业务过程中,非产品主管部门的产品报价接受该产品主管部门的指导;
第十四条 本办法由市场营销部负责解释。
附件:
1、《产品报价评审表》
2、《报价单》
1、概述
库房是进行生产的必备条件,本公司建立满足要求的库房,进行严格管理,确保其处于完好状态。
2、职责
仓库管理员负责对库房的管理工作。
3、要求
3.1原材料贮存要求
⑴库房要整洁,墙面干净整洁无污物,地面平滑无裂缝,通风良好,经常清扫,定期消毒,保持洁净;应有防潮、防鼠、防霉、防虫工装。
⑵贮藏固态原、辅料应离地20~25cm,离墙30cm以上,分类、定位码放,并有明显标志。
易受污染的辅料(如果酱、馅等)应与其他原料分开存放,防止交叉污染。
⑶库房内的温度、湿度应符合原、辅料的存放要求。
⑷按先进先出的原则出入库,避免发生过期变质的现象。
⑸库房内不得存放有毒、有害及易燃、易爆等物品。
3.2成品库贮存要求
⑴散装糕点必须放在洁净的纸箱或塑料箱内贮存。箱内需有衬纸,将糕点遮包严密。
⑵成品库应有防潮、防霉、防鼠、防蝇、防虫、防污染措施。贮存糕点时应分类、定位码放,离地20~25cm,离墙30cm,并有明显的分类标志。库内严禁存放其他物品。
⑶不合格的产品一律禁止入库。
⑷库房内的温度、湿度应符合产品的存放要求。
⑸按先进先出的原则出入库,避免发生过期变质的现象。
⑹库房管理人员应认真做好出入库记录。
4、记录
《出/入库记录》
一、目的
为了使产品定价科学化，制定流程规范化，特制定本制度。
二、影响产品定价的因素
1、企业的营销目标
与产品定价有关的营销目标有：维持企业的生存、争取目标利润的最大化，保持和扩大产品的市场占有率等，不同的目标决定了不同的定价策略和定价技巧
2、产品成本
产品成本是产品价格的最低限度，产品价格必须能够补偿产品生产、促销和分销的所有支出，并补偿总公司为产品承担风险所付出的代价。
3、企业营销组合策略
定价策略应与产品的整体设计、销售和促销决策相匹配，形成一个协调的营销组合。
4、市场需求
产品成本决定产品价格的最低限度，市场需求决定了产品的最高价格。
5、顾客的考虑
产品定价时必须了解顾客购买产品的理由，并按照顾客对该产品价值的认知作为定价的重要参考因素。
6、竞争因素
应参照竞争对手的产品价格，以保证产品的销售。
三、产品定价流程
1、财务部会同生产部门、技术部门、营销部门及其相关部门人员收集成本费用数据，计算产品生产的各种成本和费用，包括生产总成本、平均成本、边际成本等。
2、市场部对市场上的同类产品进行价格调研分析，主要包括生产厂家、产品型号、市场价格、销售情况、顾客心理价位等方面，尤其是本企业竞争对手的情况。
3、市场部会同销售部对新产品的销量进行分析预测，综合考虑各种定价因素，并结合企业的实际情况和营销组合策略，提出新产品的几种定价方案。
4、由市场部组织，销售部、财务部、生产部等部门参加，会同公司高层最终确定产品价格。
1、产品一般由公司产品专运车运输，专车专运，不允许与其它物品混运。
2、如临时用外单位车辆运输，敞篷车须加装车篷布，防止运输过程曝晒、雨淋。禁止使用运输过有毒有害物质的车辆运输产品或与有毒、有害、易挥发和有异味的物品混装运输。
3、每次运输前，对车辆进行清洁处理，确保车内环境干燥、干净、卫生、无异味。
4、产品在车内的堆码高度应适当，避免破损变形。
5、运输过程中注意车速，尽量防止颠簸，并注意防热、防冻。
6、装卸、搬运时严禁乱掷乱放，要轻拿轻放，保持包装完好。
7、产品发运后，及时与接货方联系收货情况，确保货运安全。
一、总则
1、在进行产品开发前必须进行调查研究,内容有
a、调查市场同类产品的技术现状和改进要求。
b、调查同类产品的价格、质量、市场及使用情况。
c、广泛收集有关产品的信息,进行可行性分析研究。
2、进行可行性分析,工作有:
a、论证该产品的技术发展方向。
b、论证该产品市场销售情况及具备的技术优势。
c、论证生产该品种的资源条件的可行性。
3、制定产品发展计划:由研发中心提出草拟计划,经主管领导初步审查,由主管领导组织有关部门人员进行缜密研究,确定后安排生产。
4、新产品研发人员主要职责是:
a、开展产品生命周期的研究,促进产品的升级换代,为企业提供产品生产的科学依据。
b、开展对产品升级换代具有决定意义的基础技术研究、设备改造等。
c、开展那些对提高产品质量有重大意义的新技术、新材料的研究。
二、新产品试制工作规定
1、新产品试制是正式投入批生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制。
2、样品试制是根据客户要求或自主研发的品种,由分厂配合试出小样,然后按要求进行试样,以考察产品的性能、风格和设计的合理性。
3、小批量试制是在样品试制的基础上进行的,主要目的是进一步改进工艺设计,进一步考察产品的可纺性或可织性。
4、试制品种要求新产品研发员全程跟踪生产并指导生产。
5、试制品种结束后,研发员要书面总结试制过程、问题分析、试制结果及仍需要解决的问题。
三、新产品试制工作程序
1、进行新产品简单工艺设计或确定初步试制方案。
2、召开分厂及有关部门会议,进行生产工艺分析。
3、确定上机生产工艺并审核。
4、新产品研发员要全程跟踪试制生产过程并及时解决生产中出现的问题。
5、试制结束后,要及时总结。
为加强公司产品食品卫生安全和仓库安全，为提高仓库的基础管理工作，为加快货物的进出库效率，进一步规范产品流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，特制定本制度：
一、仓库基本管理：
1、产品必须码放在垫板上，不允许产品直接接触地面（包括散装产品），产品摆放要做到“三齐”，堆码整齐、码垛整齐、排列整齐，不得出现混放或错放现象。产品必须要集中码放，一种产品必须码放在一排或并排二排，不能相隔另一种产品或过道码放。
2、定期检查商品保质期，及时反馈业务部，便于与厂家进行调换。
3、库房码放产品必须留出进出货通道，码放垫板产品离顶部和墙壁不得小于30CM，食品库房内不得存有非食品、个人物品、药物、杂物及亚硝酸盐、鼠药、灭蝇药等有毒有害物品。
4、经常检查所存放的产品，发现有霉变或包装破损、锈蚀、鼓袋等异常、变质时做到及时清出，清出后在专用区域内落地另放并标明“不得食用”等字样，及时销帐、处理、登记并保存记录。
5、仓库内保持清洁、卫生，仓库要每周一次进行全面卫生清扫，仓库要保持空气流通，要有防潮、防火设施，要有防鼠粘板。做到无鼠、无蝇、无虫、无灰尘。仓库内严禁吸烟。
6、仓库要有产品储存区、产品出货区、产品退货待处理区、不良产品存放区，用标签将每个区域标识明确，用胶带将每个位置区分清楚，不同的产品放置相对应的区域。
7、仓库消防灭火器要固定在墙壁上或水泥柱上，消防通道位置不能存放货物，货物放置也不能影响灭火器的取拿；紧急出口一定要保持畅通，为了产品不丢失，可用公司封条将安全紧急出口封上，定期检查是否损坏，并定期组织消防演习，对新进员工进行消防工具使用培训和消防安全培训。
8、加强入库人员管理。非仓库管理人员，未经许可不得进入仓库。
二、入库管理：
1、入库产品必须做好检查和验收工作，有发霉、变质、腐败、不洁的产品不准入库。
2、检查入库商品生产日期，保质期，临期商品禁止入库。
3、对采购的产品认真验货，做好登记，验收合格后方可入库保存，将卫生检疫资料、海关资料收集并分类存档，登记台帐。
4、产品入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在暂放区域，同时必须在短期内通知经办人员负责处理。
5、入库的产品要做好各类物料和产品的日常核查工作，仓库保管员必须每月一次对库存产品进行盘点，并做到账、物一致。如库存产品有变动应及时向仓库管理部和财务部用时反映，以便及时调查原因调整库存数据。
三、出库管理
1、所有产品出库时必须按照先进先出的原则执行。
2、产品出库时要保证产品质量卫生符合要求，不合格不得发货，同时出货产品不得出现串货、混发、混装或错发现象。
3、商品出库必须检查生产日期和保质期，临期商品不得出库。
4、产品出库时必须做到按单出货，出货人员应根据业务室开出的批发销货单核对物品的名称、规格、数量、质量状况，核对正确后方可出库发货。
5、任何人员不得在仓库随意拿取样品。业务人员需要样品时，仓管人员应根据业务人员填写的《样品需求单》，给予发放，并登记入帐。
四、退货管理：
1、退货产品入库时仓管人员要区分良品和不良品，要将良品放置在退货待处理区，将不良品放置在不良产品存放区，不得混放，不得随意不分区域放置。
2、区分好的合格产品要整理分类、清点数量、做好标识。能够在市场上重新销售的产品要重新包装重新入库，不能再市场上销售的产品要通过特殊渠道销售，或做促销活动时采用。
3、对确认报废的不良产品由仓管人员填写《报废处理单》交于仓库经理确认，并经财务人员审核后，仓管人员根据《报废处理单》将报废产品的型号、数量清点清楚，方可报废处理。
4、报废产品不得随意倾倒处置，要将报废产品统一倒倾之当地相关部门指定的垃圾处理区域。
五、监督管理：
1、产品有效证件不全的、有质量问题的产品，仓库管理人员有权拒绝入库。如有仓库有效证件不全的、有质量问题的产品入库，对仓库管理人员处罚50元/次，出现损失的追究相关管理人员责任。
2、临期商品入库的对仓库管理相关人处以100-500元罚款。
3、异常库存未上报的，盘点时发现有质量问题产品未上报的处罚相关责任人50元/次，追究相关管理人员责任。
4、仓库存放物品不符合规定的，仓库卫生没有按时打扫的第一次给予整改，以后处罚50元/次。
5、将不良产品和合格产品未分开存放的处罚20元/次，将不良产品未规定出库的处罚相关责任人100元/次，并追究相关管理人员责任。
6、产品出库时未按照先进先出的原则执行时，处罚相关责任人50元/次。
7、将不良产品未经过《报废处理单》处理的，由仓库管理人员和管理者全额赔偿。
1.目的:
为了防止产品在使用或交付前受到损坏或变质,特制定本规定。
2.适用范围:
本制度适用于所有原材料,配件,外协件,半成品及成品的贮存管理。
3.管理制度:
3.1.仓库重地,严禁非仓库工作人员随意出入;有事须进库房时,必须有库房人员陪同。
3.2.仓库内严禁烟火,各种消防设施、设备严禁乱放、被覆盖或挪做他用,做好防潮,通风措施,物品码放应距墙面10厘米以上,必要时,采取上苫下垫措施。
3.3.酒精,乙醚等化学品必须存放于化学品库,搬运酒精、乙醚、纸制品等易燃易爆物品时,严禁烟火,做好防护措施。
3.3.1.化学品管理职责:采购部负责公司化学品采购。
原材料库负责对库存化学品进行管理。
3.3.2化学品管理规定细则:
原材料库对库存化学品进行隔离存放,库区内严禁烟火。
库存化学品台帐,标识卡片等必须标注生产日期,以生产日期为准,按生产日期或保质期出库。
化学品存放地点应避免高温线照射,温度过高应采取通风降温措施。
3.4.物品入库/出库管理:
3.4.1所有原材料,配件,外协件及半成品必须经检验(验证)合格后方可入库,由库管员开具入库单,填写物料管制卡,标注物品名称品名、分供方名称(生产单位)及规格型号和数量。
3.4.2成品必须检验后方可入库,由库管员开具入库单,同时填写有关帐、卡。
3.4.3库存物品按先进先出的原则出库。
3.4.4原材料,配件,外协件及半成品出库时,有领用部门填写领用单,到库房领用,库管员按照领用单上的数量进行发货。
3.4.5成品出库时,库管员根据发货单进行发货,详细记录发货数量,编号及货物流向。
3.4.6定期盘点,及时填写有关帐,卡必须做到帐卡物相符。
3.4.7发生盘盈(亏)时,库管员应及时上报主管领导并查明原因,责任人须提交说明报告,如数额巨大,公司有权追究其责任。
3.4.8对于退回的不合格品,库管员必须在规定的区域内隔离存房,同时做好不合格状态标识未经批准,不得擅自使用。
3.4.9仓库内无人时必须关灯,断电,关闭水龙头,并关好门窗做好防盗措施。
